CHAPITRE 5 - CONTRÔLE DE LA FABRICATION

DIAGRAMME SÉQUENTIEL MARINADES FERMENTÉES / NON-FERMENTÉES

DIAGRAMME SÉQUENTIEL GÉNÉRAL - ALIMENTS ACIDES

DIAGRAMME SÉQUENTIEL GÉNÉRAL - ALIMENTS CONGELÉS

DIAGRAMME SÉQUENTIEL GÉNÉRAL - ALIMENTS À FAIBLE ACTIVITÉ AQUEUSE (Aw)

Tous les détails de la formulation du produit doivent figurer dans la formule type du produit :

• les ingrédients et additifs particuliers (p. ex., concentration, type);
• quantités d'ingrédients et d'additifs

Les formules types doivent être à jour pour les produits préparés par l'établissement et satisfaire à toutes les exigences des règlements applicables.

• La formule est absente, incomplète ou n'est pas à jour, et il en résulte un contrôle inadéquat de la préparation et du mélange.
• Les spécifications et les quantités d'ingrédients et d'additifs ne sont pas indiquées dans la formule ou la documentation connexe.

• La formule est absente ou n'est pas à jour, mais la salubrité du produit n'est pas compromise.

• RPT, annexe I, tableaux I et II + exigences relatives à chaque produit en particulier.
• RPT, annexe II, Normes d'identité pour chaque produit en particulier.
• RPT, alinéa 2.1(1)f), exigences applicables du Règlement sur les aliments et drogues (voir aussi les normes sur chaque produit en particulier).
• RPT, sous-alinéa 30.2a)(ii), formulation du produit alimentaire.
• Manuel du PASA.

Remarque : Une description inadéquate des ingrédients critiques et de leurs spécifications peut refléter un manque de connaissance ou de contrôle des facteurs critiques, et il peut en résulter une altération du produit.

Références

• RPT, alinéa 30.2a), conserver une description écrite du traitement programmé.
• RPT, alinéa 30.2e), toute donnée pertinente utilisée dans le développement du traitement programmé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Le fabricant doit s'assurer que l'utilisation de tous les additifs alimentaires et adjuvants de traitement présents dans l'aliment est permise et que les additifs alimentaires/les adjuvants de traitement satisfont aux exigences de tous les règlements applicables.
• Le fabricant doit avoir des spécifications pour tous les additifs alimentaires et adjuvants de traitement qu'il utilise.
• Si la Loi et le Règlement sur les aliments et drogues ne font état d'aucune exigence, le fabricant doit exiger que tous les additifs alimentaires et adjuvants de traitement soient conformes aux normes du Codex des produits chimiques alimentaires (CPCA) ou d'une qualité équivalente (p. ex., fiches techniques, indication claire de la catégorie du produit sur l'emballage des additifs, garanties générales).
• Le fabricant doit vérifier et pouvoir démontrer mathématiquement que les additifs alimentaires sont utilisés en quantités qui n'excèdent pas les quantités maximales stipulées dans le Règlement sur les aliments et drogues.
• Le fabricant doit détenir une lettre de non-objection émise par Santé Canada à l'égard des adjuvants de traitement non réglementés.
• Les adjuvants de traitement doivent être employés conformément aux directives du manufacturier.

• Des adjuvants de traitement allergènes non-autorisés sont employés (sans être déclarés sur l'étiquette des produits alimentaires).

• Le fabricant utilise des additifs/adjuvants de traitement qui ne sont pas de qualité CPCA ou d'une qualité équivalente.
• La concentration et/ou la quantité d'additifs/d'adjuvants de traitement ajoutée est illégale, et la sécurité du produit peut être compromise.
• Les adjuvants de traitement ne sont pas utilisés conformément aux directives du manufacturier, et la sécurité du produit peut être compromise.

• La concentration et/ou la quantité d'additifs/d'adjuvants de traitement ajoutée est illégale, mais la sécurité du produit n'est pas compromise.
• L'additif/l'adjuvant de traitement ajoutée n'est pas autorisé, mais la sécurité n'est pas compromise.

• RPT, alinéa 2.1(1)f), exigences applicables du Règlement sur les aliments et drogues.
• RPT, annexe I, tableaux I et II + exigences relatives à chaque produit en particulier.
• RPT, annexe II, Normes d'identité pour chaque produit en particulier.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Les éléments nutritifs utilisés doivent être autorisés par le Règlement sur les aliments et drogues.
• L'étiquette du produit doit indiquer avec exactitude la teneur en éléments nutritifs.
• Le fabricant doit posséder les spécifications concernant tous les éléments nutritifs qu'il utilise.
• Le fabricant doit avoir reçu du fournisseur :
  • un certificat d'analyse joint à chaque lot d'éléments nutritifs;
  • pour les éléments nutritifs entrant dans la composition d'aliments utilisés comme source unique d'alimentation, une confirmation par des analyses des renseignements figurant sur chaque certificat.
• Le fabricant doit vérifier et pouvoir démontrer mathématiquement que les éléments nutritifs sont utilisés conformément aux exigences stipulées dans le Règlement sur les aliments et drogues.

• La concentration d'éléments nutritifs est illégale et pourrait avoir des effets permanents sur la santé des consommateurs (p. ex., enrichissement inadéquat d'aliments constituant une source unique d'alimentation, niveaux toxiques de vitamines liposolubles).

• Les éléments nutritifs sont ajoutés selon des proportions incorrectes.
• Les concentrations à ajouter ont été mal calculées ou ne l'ont pas été.
• Les éléments nutritifs ne sont pas autorisés; ou, la concentration et/ou la quantité d'éléments nutritifs ajoutée est illégale et pourrait avoir des effets temporaires sur la santé des consommateurs.
• Il n'y a pas de système en place pour modifier les formules et adapter la teneur en matières nutritives nécessaires.

• Un élément nutritif non autorisé est utilisé, mais la sécurité du produit n'est pas compromise.

• RPT, alinéa 2.1(1)f), exigences applicables du Règlement sur les aliments et drogues.
• RPT, alinéas 31u) et v), expression « vitaminé » ou « additionné de vitamine C ».
• Manuel du PASA, vol. II, ch.  4, Application du système HACCP.

• révision des nouvelles étiquettes;
• enregistrement des étiquettes (au besoin) et établissement d'un dossier sur les étiquettes enregistrées qui est conservé par l'établissement;
• vérification de l'exactitude/de la validité des étiquettes reçues;
• substitutions d'ingrédients/changements de formulation.

• Des produits allergènes ajoutés présentant des antécédents de réaction anaphylactique chez des sujets sensibles(voir la liste des allergènes prioritaires pour l' ACIA figurant à l'annexe IX) ne figurent pas dans la liste des ingrédients.

• Le fabricant ne contrôle pas de façon adéquate l'exactitude de l'information figurant sur les étiquettes, et des produits susceptibles de causer des réactions indésirables chez les sujets sensibles sont utilisés dans l'établissement (p.ex., lactose, glutamate monosodique).
• Des ingrédients ajoutés susceptibles de provoquer des réactions indésirables chez des sujets sensibles (p.ex., lactose, glutamate monosodique) ne figurent pas dans la liste des ingrédients.

• Les étiquettes présentent une énumération peu précise des ingrédients, mais aucun des allergènes prioritaires pour l' ACIA n'est utilisé dans l'établissement.
• Le fabricant contrôle de façon inadéquate l'exactitude de l'information figurant sur les étiquettes (p. ex., les nouvelles étiquettes ne sont pas vérifiées, mais aucun des allergènes prioritaires pour l' ACIA n'est utilisé dans l'établissement).
• Des étiquettes non enregistrées sont utilisées alors qu'elles devraient être enregistrées.
• Le fabricant ne tient pas de dossiers sur les étiquettes enregistrées.

• RPT, alinéa 2.1(1)f), exigences applicables du Règlement sur les aliments et drogues.
• RAD, B.01.008(3), liste des ingrédients et de leurs constituants (en ordre décroissant d'importance).
• RPT, alinéa 31ee), liste des ingrédients et de leurs constituants.
• RPT, art. 42, nom commun dans l'espace principal de l'étiquette.
• RPT, para. 44(1), enregistrement obligatoire des étiquettes.
• RPT, para. 44(6), dossier sur les étiquettes enregistrées.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• identification de l'acide: type et concentration de la solution acide [p. ex., pourcentage d'acide ou nombre de grains de vinaigre (États-Unis ou Canada)];
• quantité d'acide nécessaire pour préparer la saumure à la concentration requise (dilution);
• concentration acide de la saumure (pH ou acidité titrable);
• proportion solides/liquides (volume de la saumure dans le contenant, poids égoutté, nombre de cornichons entiers, etc.).

• La méthode de dilution n'est pas indiquée, mais les caractéristiques de la saumure sont satisfaisantes.
• Une formule écrite n'est pas disponible.
• La concentration acide de la saumure n'est pas précisée dans la formule du produit, pouvant résulter en un contrôle inadéquat de la concentration de la saumure.
• Les spécifications et les quantités d'ingrédients et d'agents de conservation ne sont pas indiquées dans la formule ou la documentation connexe (p. ex., proportion solides/liquides).

• RPT, sous-alinéa 30.2a)(ii), l'exploitant doit conserver dans son établissement, pour tout produit alimentaire peu acide traité, la formulation du produit alimentaire.
• RAD, S/O
• Manuel du PASA, vol. II, 4.2, Description des produits

En fermentation

• proportion produit/saumure;
• concentration de sel;
• acidité et pH.

Liquide de couverture (nouvelle saumure)

• type et concentration de la solution acide [p. ex., pourcentage d'acide ou nombre de grains de vinaigre (États-Unis ou Canada)];
• quantité d'acide nécessaire pour préparer la saumure à la concentration requise;
• concentration acide de la saumure (pH ou acidité titrable).

• La formule ne précise pas les spécifications et les quantités des ingrédients utilisés dans la préparation de la saumure.
• La concentration acide de la saumure n'est pas précisée dans la formule du produit pour des produits emballés avec une nouvelle saumure.

• RPT, sous-alinéa 30.2a)(ii), l'exploitant doit conserver dans son établissement, pour tout produit alimentaire peu acide traité, la formulation du produit alimentaire.
• Manuel du PASA, vol. II, 4.2, Description des produits.

Tous les facteurs critiques de chaque produit, y compris les limites critiques de chaque facteur, sont déterminés, testés et évalués au cours de la mise au point du traitement et figurent dans la description du traitement programmé.

Le traitement thermique est établi à l'aide de méthodes scientifiques reconnues. Les détails des méthodes expérimentales utilisées sont disponibles.

Toute modification apportée à la formulation ou au traitement est approuvée par le responsable de la mise au point du traitement.

Évaluation du traitement - Traitement tiré du Bulletin 26-L

• S'il utilise un traitement normalisé tiré du Bulletin 26-L de la NFPA (National Food Processors Association), le fabricant doit vérifier que le traitement et tous ses facteurs critiques répondent aux exigences du traitement de la NFPA.
• Si le traitement appliqué et tous ses facteurs critiques sont identiques à ceux du traitement de la NFPA, il n'est pas nécessaire de faire les tests de pénétration de la chaleur.
• Le fabricant doit s'assurer que les traitements de la NFPA qu'il utilise sont mis à jour à mesure que de nouveaux renseignements sont disponibles. Ces mises à jour peuvent être obtenues en devenant membre de la NFPA.
• Si le traitement appliqué n'est pas identique au traitement de la NFPA, il est considéré comme un traitement non normalisé.

Évaluation du traitement - Traitement non normalisé

• Lorsque des traitements non normalisés ont été mis au point (c'est-à-dire des traitements autres que ceux de la NFPA) :
  • tous les traitements doivent être élaborés et évalués par le responsable de la mise au point du traitement;
  • tous les facteurs critiques doivent être déterminés, testés et évalués au cours de la mise au point du traitement et figurer dans la description du traitement programmé.

Par exemple :

• poids de remplissage, p. ex., légumes, viande;
• poids égoutté, p. ex., épinards, okra;
• pH, p. ex., aliments acidifiés;
• proportion solides/liquides, p. ex., épinards;
• température initiale;
• agents de conservation, p. ex., chlorure de calcium;
• activité de l'eau, p. ex., aliments à humidité réduite;
• viscosité, p. ex., ajout d'amidon, produit chauffant par conduction/convection B courbes de chauffage brisées;
• niveau d'humidité, p. ex., haricots rouges;
• vide, p. ex., maïs emballé sous vide;
• espace libre et vitesse d'agitation, p. ex., autoclave agitateur;
• surpression, le cas échéant;
• méthode de refroidissement (le cas échéant);
• pourcentage d'air dans la vapeur (p. ex., autoclaves Lagarde);
• orientation des produits/contenants;
• type et format (dimensions) des contenants.

Il existe des documents prouvant que l'on a tenu compte des pires conditions possibles/extrêmes pour mettre au point le traitement.

• Pour la mise au point du traitement, il faut tenir compte des capacités réelles de production (p. ex., la capacité de la remplisseuse à répartir les aliments selon la plage de poids prévue dans le traitement validé).
• L'interaction des facteurs critiques doit avoir été évaluée.

Les mesures correctives à appliquer en cas d'écarts par rapport au traitement doivent être approuvées pour garantir l'obtention de la stérilité commerciale (p. ex., des traitements de rechange sont validés).

Responsable de la mise au point du traitement

• Le responsable de la mise au point du traitement doit avoir les connaissances, une formation et une expérience suffisantes pour procéder aux évaluations du traitement thermique.
• Le responsable de la mise au point du traitement doit avoir accès à des installations adéquates pour procéder à ces évaluations (p. ex., un laboratoire capable de faire des analyses microbiologiques, une usine-pilote, de l'équipement de transformation et de stérilisation).

Méthodes scientifiques

• Le responsable de la mise au point du traitement doit démontrer par écrit que les modalités des tests de pénétration de la chaleur ont été respectées. À cet effet, il doit notamment fournir les renseignements suivants :
  • position des thermocouples dans les contenants (zone froide);
  • étalonnage des thermocouples;
  • nombre et emplacement des contenants témoins au cours de chaque essai;
  • orientation du produit dans les contenants et dans l'autoclave;
  • méthode de calcul du Fo nécessaire pour détruire les spores de C. Botulinum dans chaque produit;
  • équipement utilisé pour faire les essais;
  • étalonnage des instruments servant aux essais;
  • nombre suffisant des tests de pénétration de la chaleur réalisés pour vérifier si le traitement est satisfaisant pour les limites critiques de chaque facteur.
• Les traitements doivent être conformes à ceux prescrits par les sources de référence suivantes ou des sources équivalentes : Procedures for Carrying Out a Heat Penetration Test and Analysis of the Resulting Data Irving J. Pflug, Ph.D., University of Minnesota; ou Designation: F 1168B88 Standard Guide for Use in the Establishment of Thermal Processes for Food Packages in Flexible Containers; American Society for Testing and Material (ASTM); Institute for Thermal Processing Specialists (IFTPS).

Vérification du traitement

• Le fabricant doit posséder un document écrit de confirmation émanant du responsable de la mise au point du traitement selon lequel la pénétration de la chaleur et la valeur létale calculée du traitement permettent d'assurer la stérilité commerciale du produit.
• Lorsque la valeur létale calculée est inférieure à Fo, d'autres données pourraient être requises (p. ex., tests de stérilisation sur des conserves ensemencées, système de conservation, tests d'incubation), afin de faire une évaluation des risques pour la santé.

Contrôle des modifications

• Toute modification des paramètres sur lesquels le traitement programmé est fondé doit être approuvée par le responsable de la mise au point du traitement (p. ex., modification de la formulation, des méthodes ou de l'équipement).

• La formule du produit a été modifiée, mais cette modification n'a pas été approuvée par le responsable de la mise au point du traitement.
• Le fabricant n'utilise pas la version la plus récente du traitement de la NFPA et la sécurité est compromise.

• Le traitement n'est pas validé ou il l'est de façon incomplète (p. ex., validation faite pour une formule différente).
• Les méthodes scientifiques employées sont déficientes (équipement ou procédures).
• Le fabricant n'utilise pas la version la plus récente du traitement de la NFPA et la sécurité peut être compromise.

• Le fabricant n'utilise pas la version la plus récente du traitement de la NFPA et la sécurité n'est pas compromise.

• RPT, alinéa 30.2a), conserver une description écrite du traitement programmé.
• RPT, alinéa 30.2e), toute donnée pertinente utilisée dans le développement du traitement programmé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

Les tests de distribution de la chaleur satisfont aux exigences des « Lignes directrices pour les études de distribution de température lors de traitement thermique en autoclaves statiques traditionnels à l'exclusion des autoclaves sans panier » publiées par le gouvernement du Canada.

• Les tests de distribution de la chaleur doivent avoir été faits pour tous les systèmes d'autoclave (un système d'autoclave peut comprendre un seul autoclave ou un groupe d'autoclaves équipés de façon identique).
• Les tests de distribution de la chaleur doivent satisfaire aux exigences énoncées dans les « Lignes directrices pour les études de distribution de température lors de traitement thermique en autoclaves statiques traditionnels, à l'exception des autoclaves sans panier » publiées par le gouvernement du Canada ou aux exigences d'un protocole équivalent.

Fréquence des essais

• Au moment de l'installation.
• Suivant l'une ou l'autre des activités suivantes :
  • modification du besoin en vapeur (réduisant la pression dans le conduit principal) depuis les essais initiaux (p. ex., augmentation du nombre ou de la taille des autoclaves, utilisation de blancheurs);
  • modification de l'alimentation en vapeur (réduisant la pression dans le conduit principal) depuis les essais initiaux;
  • utilisation de boîtes métalliques d'une taille plus petite que celle ayant servi pour les essais initiaux;
  • diminution de la température initiale du produit;
  • modification des canalisations depuis les essais initiaux (p. ex., longueur, diamètre, nombre de courbures et de coudes, nombre et/ou taille des trous des distributeurs de vapeur, silencieux); idéalement, la tuyauterie de tous les autoclaves devrait être identique; dans le cas contraire, toute autre disposition des canalisations devrait être testée;
  • modification à la structure des paniers d'autoclave; idéalement, tous les paniers devraient être identiques; dans le cas contraire, ceux qui sont les plus susceptibles d'entraver la circulation de la vapeur devraient avoir été utilisés pour les essais initiaux;
  • modification aux intercalaires du système type Busse (p. ex., taille ou emplacement des trous);
  • modification du chargement des paniers d'autoclaves (p. ex., passage d'un chargement pêle-mêle au système type Busse, augmentation du nombre de couches dans un panier chargé selon le système type Busse);
  • modification de la structure intérieure de l'autoclave;
  • le registre de l'opérateur de l'autoclave indique un allongement inhabituel du temps nécessaire à la purge de l'air et pour atteindre la température du traitement;
  • modification du type ou de la taille des vannes.
• En l'absence d'un programme d'entretien préventif efficace, il faut procéder tous les deux ans à des tests de distribution de la chaleur. (Le programme d'entretien préventif des autoclaves et instruments de l'autoclave est décrit en 4.3.3.1 et 4.3.3.2)

• Les tests de distribution de la chaleur sont absents ou inadéquats (p. ex., aucun test de distribution de la chaleur n'a été effectué lors de l'installation; des modifications ont été apportées, et aucun test de distribution de la chaleur n'a été effectué.

• Des tests de distribution de la chaleur ont été réalisés, mais ils sont incomplets [p. ex., la distribution de la chaleur est basée sur moins de trois essais répétés (protocole de référence)].

• S/O

• RPT, alinéa 30.2a), description écrite du traitement programmé.
• RPT, alinéa 30.2e), données utilisées dans le développement du traitement programmé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Il doit exister des dossiers relatifs à la pénétration de la chaleur pour chaque formulation, chaque type et format des contenants, sauf pour les produits qui sont identiques à ceux spécifiés dans le traitement de la NFPA.

Le dossier doit contenir au moins les renseignements suivants :

• le nom du responsable de la mise au point du traitement;
• les facteurs critiques testés et évalués ainsi que leurs limites;
• une description des pires conditions testées;
• un relevé des procédures de rectification des écarts montrant que celles-ci sont fondées sur des tests de pénétration de chaleur;
• un relevé de tous les paramètres des méthodes d'évaluation scientifique utilisées;
• un relevé de tous les essais de vérification faits pour chaque produit;
• un relevé des tests de pénétration de la chaleur prouvant que le traitement est sécuritaire pour toute modification du traitement ou de la formulation.

Distribution de la chaleur

Les renseignements énumérés ci-dessous doivent obligatoirement figurer au dossier.

Conditions d'essai de l'autoclave

• Date, nom du responsable, raison de l'essai et numéro de l'autoclave.
• Taille des boîtes, disposition des boîtes dans le panier, nombre de couches, type et nombre de paniers utilisés.
• Température initiale, emplacement des thermocouples et pression au niveau du conduit d'admission de la vapeur.
• Étalonnage des thermocouples et de l'enregistreur automatique.
• Description de la structure de l'autoclave (p. ex., tuyauterie, déflecteurs, distributeurs et vannes).

Résultats des tests de distribution de la chaleur

• Graphiques du thermographe contrôleur et de l'enregistreur automatique.
• Temps, température (y compris celle indiquée par le thermomètre à mercure en verre lorsque l'équilibre du thermocouple est atteint).
• Temps à l'ouverture de vanne de vapeur et à la fermeture de la vanne de purge (durée de la purge).
• Température de l'autoclave lorsque la vanne de purge est fermée.
• Temps auquel la température de stérilisation est atteinte.

• S/O

• Des dossiers sont absents, inexacts ou incomplets.
• Dans le cas de la distribution de la chaleur - pas de dossiers; description incomplète des conditions d'essai de l'autoclave (p. ex., le type d'intercalaires n'est pas précisé et il en existe plusieurs dans l'établissement).
• Dans le cas de la pénétration de la chaleur - description incomplète des paramètres des tests de pénétration de la chaleur (p. ex., le type de thermocouple utilisé n'est pas noté).
• Dans le cas de la pénétration de la chaleur - aucun dossier; modification de la formulation indiquée, mais pas de dossiers sur des études de pénétration de la chaleur pour vérifier la sécurité du produit.

• Les dossiers sont incomplets, mais cela n'a pas d'incidence sur la vérification de la pénétration de la chaleur et/ou de la distribution de la chaleur (p. ex., aucune date ou signature de la personne qui a effectué l'essai).

• RPT, alinéa 30.2f), dossiers qui identifient de façon adéquate l'historique du produit alimentaire.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4.12, Établissement des dossiers - Principe 7.

Tous les facteurs importants de chaque produit, y compris les limites de chaque facteur, sont indiqués et figurent dans la description du traitement.

Le traitement est établi à l'aide de méthodes scientifiques reconnues et doit respecter les principes de salubrité.

Évaluation du traitement

Tous les facteurs importants doivent être déterminés, mis à l'essai et évalués au cours de la mise au point du traitement et doivent figurer dans la description du traitement.

Par exemple :

• pH;
• proportion solides/liquides;
• agents de conservation;
• activité de l'eau;
• viscosité;
• pression (vaporisation, le cas échéant);
• durée et température de pasteurisation;
• température de remplissage à chaud;
• inversion des contenants pour le remplissage à chaud;
• autres facteurs importants.

Contrôle des modifications

Toute modification des paramètres sur lesquels la description du traitement est fondée doit être validée (p. ex, modification de la formulation, des méthodes ou de l'équipement).

Intégrité du traitement

La description du traitement doit indiquer :

• les exigences en ce qui a trait à la pression dans le tube de stockage pour éviter la vaporisation du produit;
• la méthode de stérilisation pour l'équipement de transformation, l'équipement auxiliaire, les réservoirs de retenue aseptiques, les chaînes-transferts aseptiques, les vannes et l'équipement d'emballage;
• les facteurs importants pour le maintien de la stérilité commerciale des produits et de l'équipement.

Le traitement doit être mis au point à l'aide de méthodes scientifiques reconnues et doit respecter les principes de salubrité. Les détails des méthodes expérimentales utilisées doivent être disponibles.

Acidification - Préoccupations en matière de sécurité

• L'ajout direct d'une quantité prédéterminée d'acide dans les contenants individuels pendant la production est une méthode d'acidification satisfaisante. Tous les produits alimentaires à pH réduit doivent avoir atteint un pH d'équilibre d'au plus 4,6, au moins dans les 24 h suivant la pasteurisation.

Pasteurisation - Préoccupations en matière de qualité (éviter l'altération du produit)

• Chaque fabricant devrait utiliser des méthodes normalisées de pasteurisation mises au point par des techniciens compétents. Les méthodes de pasteurisation doivent indiquer la température du produit alimentaire au moment où il pénètre dans le pasteurisateur, la température devant être atteinte à l'intérieur du contenant et la durée du traitement.
• Les méthodes de pasteurisation généralement acceptées pour les marinades dont le pH d'équilibre est d'au plus 4,0 consiste à chauffer le produit alimentaire jusqu'à une température de 165^o F (au centre du contenant) et à maintenir cette température pendant 15 minutes. Toute autre méthode de pasteurisation mise au point par des techniciens compétents pourrait être acceptable.
  • Méthode mathématique : les paramètres de pasteurisation sont calculés en fonction des caractéristiques suivantes : résistance à la chaleur du micro-organisme le plus résistant susceptible d'être présent et d'entraîner l'altération du produit; taux de pénétration de la chaleur jusqu'au point le plus froid dans le contenant le plus lent à se réchauffer dans des conditions réelles de pasteurisation.
  • Lots expérimentaux : des contenants sont inoculés avec un grand nombre de spécimens des micro-organismes les plus résistants à la chaleur. Après la pasteurisation, ces contenants sont placés en incubation à la température optimale de croissance de ces microorganismes.

Facteurs critiques

Tous les facteurs critiques pour chaque produit, y compris les limites critiques de chaque facteur, doivent être déterminés, testés et évalués au cours de la mise au point du traitement. Par exemple :

• pH de la saumure;
• proportion solides/liquides (volume de la saumure, nombre de cornichons entiers, etc.);
• pH d'équilibre.

Facteurs importants (liés à l'altération du produit)

Tous les facteurs importants pour chaque produit doivent être déterminés, testés et évalués au cours de la mise au point du traitement:

• pasteurisation.

Remarque : La portée des essais et des évaluations nécessaires est fonction du risque associé au traitement. Tout changement dans le traitement doit être évalué, de manière à éviter toute répercussion sur la sécurité ou la composition du produit.

• Une marinade peu acide (pH supérieur à 4,6 et activité de l'eau supérieure à 0,85) non stérilisée aux températures atteintes en autoclave (appertisation) est mise en marché sans être réfrigérée.

• Le traitement n'est pas approuvé ou la validation est incomplète (p. ex., le traitement de pasteurisation ou la méthode d'atteinte du pH d'équilibre ne satisfait pas aux exigences décrites dans les publications techniques, et il n'y a pas de documents prouvant l'efficacité du traitement utilisé..

• RPT, sous-alinéa 30.2a)(i), l'exploitant d'un établissement enregistré dans lequel un produit alimentaire peu acide, mis en conserve dans un contenant hermétiquement scellé, subit un traitement thermique, doit conserver une description écrite du traitement programmé indiquant également la personne responsable de son développement;
• RPT, alinéa 30.2e), sur demande d'un inspecteur, fournir par écrit toute donnée pertinente utilisée dans le développement du traitement programmé.
• Manuel du PASA, vol. II, 4.4, Diagramme de production et schéma des opérations de l'usine.

Le traitement doit être mis au point à l'aide de méthodes scientifiques reconnues et doit respecter les principes de salubrité. Les détails des méthodes expérimentales utilisées doivent être disponibles.

Fermentation - Préoccupations en matière de sécurité

• Le traitement devrait être mis au point de manière que le pH, l'activité de l'eau, les agents de conservation, le sel, la réfrigération, etc. assurent l'obtention d'un produit fermenté sécuritaire. Pour le traitement de fermentation, on doit tenir compte des facteurs énumérés ci-après.

Acidité et pH

• Pour la fermentation des légumes et des fruits, il faut obtenir des conditions de salinité qui vont favoriser la prolifération des bactéries lactiques. Pour certains traitements, on peut ajouter de l'acide à la saumure initiale pour obtenir des conditions propices à la fermentation lactique. Une fermentation adéquate entraînera l'acidification du produit. Lorsque la fermentation n'est pas adéquatement amorcée, la situation peut être corrigée en équilibrant la teneur en sel ou en ajoutant du vinaigre pour acidifier le milieu, ce qui favorisera une fermentation adéquate et assurera l'acidification subséquente du produit.

Proportion produit/saumure

• Pour la fermentation des cornichons (en réservoir), il faut d'ordinaire employer une méthode de salage utilisant une saumure de 30^o à 40^o salinomètre, au fond du réservoir. Après l'ajout des concombres, la concentration de la saumure devrait diminuer à 25^o salinomètre. La saumure doit complètement recouvrir le produit.

Concentration en sel

• Pour la fermentation des cornichons (en réservoir), il faut d'ordinaire augmenter graduellement la concentration en sel de la saumure par salage à sec, de manière à obtenir une teneur en sel de 16 à 18 % après quatre à six semaines.
• Pour la fermentation des cornichons en réservoir de type "saumurage à faible teneur en sel" le sel est maintenu à une concentration de 5 à 8 % pendant la fermentation. Il a été démontré que l'ajout d'ions de calcium sous la forme de chlorure de calcium permet une fermentation avec une concentration moins élevée de sel. De 0,20 à 0,35 % de chlorure de Ca (basé sur le contenu du réservoir) est ajouté.
• Pour certaines méthodes de fermentation et certains produits, la teneur en sel peut être diminuée (p. ex., 2,25-2,50 % de sel pour la fermentation de la choucroute). Les teneurs en sel et en chlorure de calcium, s'il y a lieu, doivent être indiquées dans la description du traitement.
• Les produits alimentaires fermentés doivent avoir un pH de 4,6 ou moins. S'ils ont un pH supérieur, ils devraient subir un traitement thermique en autoclave pour l'obtention d'une stérilité commerciale, à moins qu'ils ne soient maintenus réfrigérés (en pareil cas, il faut que la mention "garder réfrigéré" figure sur l'étiquette) ou que des agents de conservation soient utilisés pour assurer leur conservation.

Cuves de salage - Préoccupations en matière de sécurité

• La description du traitement doit préciser la concentration en sel, l'acidité et les niveaux de pH devant être maintenus pendant le stockage en cuve. Les légumes doivent être maintenus sous la surface de la saumure. Des cornichons gardés dans une saumure d'une teneur de 60^o salinomètre se conserveront pendant un an ou plus.

Dessalage - Préoccupations en matière de qualité

• Le pourcentage de sel dans la cuve de salage doit être réduit de 15 à 18 %, jusqu'à ce qu'il se situe à environ 4 %.

Emballage - Préoccupations en matière de qualité

Liquide de couverture :

• pH du liquide de couverture;
• les marinades sucrées sont emballées dans une saumure douce comportant une quantité appropriée de sucre et sont protégées adéquatement contre la détérioration (pH de 4,6 ou moins et utilisation d'agents de conservation).

Pasteurisation et/ou ajout d'agents de conservation B Préoccupations en matière de qualité (éviter l'altération du produit)

• La pasteurisation de produits fermentés est facultative. L'emploi d'agents de conservation peut suffire à assurer la préservation du produit, p.ex., piments, relish.

FACTEURS CRITIQUES

Tous les facteurs critiques pour chaque produit, y compris les limites critiques de chaque facteur, doivent être déterminés, testés et évalués au cours de la mise au point du traitement. Par exemple :

• pH du produit ou pH d'équilibre lorsqu'une nouvelle saumure est ajoutée.

FACTEURS IMPORTANTS

Tous les facteurs importants pour chaque produit doivent être déterminés, testés et évalués au cours de la mise au point du traitement :

• intégrité des contenants et des couvercles;
• vide (immédiatement après la fermeture et la pasteurisation);
• pasteurisation (145 °F/63 °C au point froid), le cas échéant;
• système de conservation pour les produits emballés dans des contenants non hermétiquement fermés (p. ex., chaudières).

Remarque : La portée des essais et des évaluations nécessaires est fonction du risque associé au traitement.

Tout changement dans le traitement doit être évalué pour éviter toute répercussion sur la sécurité ou la composition du produit.

• Le traitement de fermentation n'indique pas de teneur en sel minimale ou ne mentionne pas la nécessité d'une bonne répartition du sel.

• Le traitement a été mis au point selon des méthodes traditionnelles; il n'a pas été documenté et décrit de manière scientifique, mais le produit est sécuritaire.

• RPT, alinéa 30.2a) (i), l'exploitant d'un établissement enregistré dans lequel un produit alimentaire peu acide, mis en conserve dans un contenant hermétiquement scellé, subit un traitement programmé, doit conserver une description écrite du traitement programmé indiquant également la personne responsable de son développement.
• RPT, alinéa 30.2e), sur demande d'un inspecteur, fournir par écrit toute donnée pertinente utilisée dans la mise au point du traitement programmé.
• RPT, alinéa 31oo), la mention « garder réfrigéré » s'il s'agit de choucroute avec agent de conservation;
• RAD, B.01.007, instructions pour un entreposage adéquat.
• Manuel du PASA, vol. II, 4.4, Diagramme de production et schéma des opérations de l'usine.

Durant le traitement de blanchiment, le produit devrait atteindre la température interne prévue et ce pendant la durée d'exposition prévue dans la description du traitement. Les facteurs à prendre en considération pour déterminer la durée d'exposition sont les suivants :

• taille des particules - plus les particules sont de dimensions importantes, plus il faut de temps pour atteindre la température désirée dans le produit;
• température du blancheur;
• épaisseur des couches d'aliments sur la courroie ou le caniveau B plus les couches sont épaisses, plus il faut de temps pour assurer la pénétration de la chaleur;
• milieu de blanchiment - comme la vitesse de pénétration de la vapeur est moins élevée que celle de l'eau, la vapeur nécessite une plus longue durée d'exposition.

Des tests à la peroxydase devraient être effectués par le fabricant pour s'assurer que les légumes ont été correctement blanchis. Quelques légumes ne sont généralement pas blanchis, p.ex., les oignons, le céleri. Ces produits peuvent être traités selon d'autres méthodes pour en réduire la charge microbienne, p.ex., traitement chimique au chlore. Tout agent de traitement chimique doit être employé conformément aux directives du manufacturier et doit être énuméré dans la "Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés" publiée par l'ACIA, ou le manufacturier doit détenir une lettre de non-objection émise par Santé Canada.

Le fabricant doit disposer d'une description écrite du traitement de congélation pour les fruits et les légumes.

La congélation doit survenir rapidement après le blanchiment sans délai. Pour la congélation des fruits et légumes, il faut que le passage dans la plage de cristallisation maximale (de - 1 °C à - 5 °C) se fasse rapidement. La température du produit doit atteindre -18 °C, en son centre, suivant une période de stabilisation, pour que sa congélation soit jugée complète.

Les milieux de refroidissement et de congélation doivent être contrôlés et exempts de pathogènes et de produits chimiques.

La numération bactérienne dans les légumes congelés ne doit pas dépasser 250 000 bactéries mésophiles aérobies viables par gramme de produit; et 100 spores de bactéries thermophiles par gramme de produit si les légumes congelés sont destinés à une retransformation.

• Il n'y a pas de description écrite, mais la sécurité n'est pas compromise.
• Le fabricant ne dispose pas d'un système garantissant que le traitement utilisé est celui précisé dans la description du traitement.

• RPT, annexe I, tableau I.
• RPT, annexe II, Normes d'identité pour chaque produit en particulier.
• RPT, para. 2.1(1), est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire en tant qu'aliment, sauf si le produit alimentaire, y compris toute matière utilisée comme partie constituante ou ingrédient de ce produit : est en bon état, sain et comestible.
• RPT, alinéa 14.(1)i)
• RPT, para. 16(13), les fruits, les légumes ou les aliments destinés à être utilisés comme ingrédients dans les produits transformés ne doivent pas être gardés à une température ou à un degré d'humidité qui pourrait causer leur détérioration ou les rendre impropres à la consommation.
• Manuel du PASA, vol. II, ch.  4, Application du système HACCP.

Les trois premières options s'appliquent à des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement qui peuvent être des facteurs critiques parce que le traitement ultérieur n'éliminera vraisemblablement pas un danger. La quatrième option s'applique à tous les ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement qui n'ont probablement pas d'effet sur la salubrité de l'aliment.

Remarque  : Les spécifications concernant les additifs alimentaires et les éléments nutritifs sont évaluées aux sous-éléments 5.1.1.3 et 5.1.1.4.

OPTION 1 - Évaluation périodique des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement reçus

• Le fabricant doit avoir les spécifications écrites pour les ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement.
• Les spécifications d'achat doivent comprendre une clause de respect de la Loi et du Règlement sur les aliments et drogues et de toute autre réglementation applicable.
• Le fabricant doit tenir un dossier de l'historique du respect des spécifications d'achat par chaque fournisseur (c.-à-d. les résultats d'analyse).
• Le fabricant doit se procurer un certificat d'analyse pour chaque lot.
• Un échantillon statistiquement représentatif doit être prélevé à intervalles réguliers (p. ex., tous les mois) pour vérifier l'exactitude des certificats d'analyse.
• De nouvelles données historiques du respect des spécifications d'achat doivent être établies lorsque le fabricant change de fournisseur, achète des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement d'un nouveau fournisseur, achète un nouvel ingrédient d'un fournisseur habituel ou, encore, lorsque les résultats des vérifications ponctuelles ne concordent pas avec le certificat d'analyse.

OPTION 2 - Inspection de tous les lots

• Le fabricant doit posséder des spécifications écrites pour les ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement.
• Les spécifications d'achat doivent comporter une clause de respect de la Loi et du Règlement sur les aliments et drogues et de toute autre réglementation applicable.
• Un échantillon doit être prélevé sur chaque lot reçu, conformément à un programme d'échantillonnage planifié et analysé pour vérifier s'il est conforme aux spécifications d'achat.

OPTION 3 - Certification du fournisseur

• Lorsque le fabricant se fie à la certification du fournisseur, il doit se plier aux exigences minimales énoncées ci-après.
• Le fabricant doit avoir des spécifications écrites pour les ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement.
• Les spécifications d'achat doivent comporter une clause de respect de la Loi et du Règlement sur les aliments et drogues et de toute autre réglementation applicable.
• Le fabricant doit avoir en sa possession des documents indiquant qu'il connaît bien les procédés de fabrication du fournisseur (p. ex., diagrammes de production, rapports d'évaluation sur place, détermination des points critiques à maîtriser, spécifications, limites de contrôle, programmes de surveillance et fréquences des activités de surveillance, mesures correctives et procédures de vérification).
• Le fabricant doit avoir des données prouvant que le procédé de fabrication du fournisseur permet de toujours produire des ingrédients conformes aux spécifications. Cela peut inclure des études portant sur les capacités technologiques. Chaque fournisseur doit pouvoir fournir sur demande des graphiques de contrôle statistique du procédé de fabrication pour chaque point critique à maîtriser.
• Avant de mettre en place un programme de surveillance périodique, le fabricant doit analyser un nombre suffisant de lots consécutifs pour établir une base de données historiques et confirmer le respect des spécifications.
• Le fabricant doit procéder à des vérifications régulières pour s'assurer du respect des spécifications (p. ex., une fois l'an).
• Le fabricant effectue des audits du fournisseur pour confirmer la conformité du programme de certification du fournisseur.

OPTION 4 - Spécifications

• Lorsque les ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement reçus ne sont pas susceptibles de compromettre la salubrité des produits alimentaires :
• le fabricant doit avoir les spécifications écrites pour ces ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement;
• les spécifications d'achat doivent comprendre une clause de respect de la Loi sur les aliments et drogues et de son règlement d'application.

Ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement non conformes (applicable aux options 1 à 3)

• Lorsque des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement ne sont pas conformes aux spécifications, le fabricant doit faire enquête et déterminer la cause fondamentale du problème. Si des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement ne sont pas conformes mais n'ont pas été utilisés, il ne s'agit pas d'un écart; toutefois, s'il est possible que des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement non conformes aient été utilisés, le fabricant doit appliquer la procédure pour corriger les écarts et prendre des mesures correctives, conformément au sous-élément 5.1.13, Écarts et mesures correctives.
• Les ingrédients, additifs alimentaires ou adjuvants de traitement reçus dans des emballages sales doivent être rejetés ou ces emballages doivent être nettoyés avant leur utilisation (Voir tâche 5.1.5.5)

• Il n'y a pas de spécifications pour les ingrédients, ni de certification ou de surveillance des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement critiques (p. ex.., type d'amidon dans le maïs crème en conserve).

• Le fabricant a des spécifications écrites pour des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement critiques, mais il ne peut démontrer le respect des spécifications (p. ex., pas de programme de certification ou de surveillance).
• Le fabricant accepte des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement non conformes contaminés par des quantités excessives de corps étrangers non dangereux évitables (p. ex., des insectes).
• Le fabricant accepte des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement non conformes contaminés par des corps étrangers dangereux comme du verre.

• Il n'y a pas de spécifications pour des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement non critiques comme le sucre, le sel, l'acide citrique.
• Il n'y a pas de certificats d'analyse pour des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement critiques. Toutefois, le fabricant a des spécifications écrites, tient un dossier sur l'historique du respect des spécifications et vérifie le respect des spécifications.
• Le fabricant accepte des ingrédients, additifs alimentaires et adjuvants de traitement non conformes contaminés par des corps étrangers non dangereux (p. ex., poussières, saletés).

• RPT, para. 2.1(1), toute matière utilisée comme partie constituante ou comme ingrédient n'est pas falsifié, n'est pas contaminé.
• RPT, para. 16(13), les aliments doivent être gardés à une température et à un degré d'humidité adéquat.
• RPT, para. 16(16), les matières premières sont lavées, au besoin, pour enlever la terre et les substances contaminantes.
• RPT, para. 16(17), les matières premières sont inspectées, triées et sélectionnées
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• être de qualité alimentaire et être énumérés dans la "Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés" publiée par l' ACIA.
• les spécifications d'achat doivent comprendre une clause de respect de la Loi sur les produits agricoles au Canada et du Règlement sur les produits transformés, y compris les dimensions des contenants prescrites dans le RPT (lorsqu'applicable);
• respecter les dispositions du titre 23 (Matériaux à emballer les denrées alimentaires) du Règlement sur les aliments et drogues;
• à leur arrivée, être adéquatement protégés.

Les évaluations des matériaux d'emballage doivent être effectuées sous la supervision d'une personne qualifiée qui a suivi avec succès un cours de vérification des contenants offert par un établissement reconnu.

Remarque: Les compétences requises sont décrites au sous-élément 4.4.1.2, Formation technique.

Le fabricant doit contrôler les matériaux d'emballage qu'il reçoit au moyen d'une des options de surveillance et/ou de certification suivantes ou d'une option équivalente.

OPTION 1 - Évaluation périodique des matériaux d'emballage reçus

• Le fabricant possède des spécifications écrites des contenants et des couvercles :
  • dimensions physiques;
  • dimensions des sertis;
  • spécifications des matériaux;
  • spécifications de rendement.
• Le fabricant doit veiller à ce que chaque fournisseur respecte les spécifications. Un échantillon statistiquement représentatif doit être prélevé à intervalles réguliers (p. ex., mensuellement) pour vérifier visuellement le respect des spécifications.
• Le fabricant tient un dossier de l'historique du respect des spécifications pour chaque fournisseur.
• De nouvelles données historiques du respect des spécifications doivent être établies lorsque le fabricant change de fournisseur, achète de nouveaux matériaux d'emballage ou, encore, lorsque les résultats de vérifications ponctuelles ne concordent pas avec les spécifications.

OPTION 2 - Inspection de tous les lots

• Le fabricant doit avoir des spécifications écrites pour les contenants et les couvercles.
• Chaque lot reçu est examiné pour vérifier s'il est conforme aux spécifications et si les contenants sont sans défaut.
• La taille minimale de l'échantillon pour l'inspection visuelle des contenants livrés est de 200 contenants/couvercles choisis au hasard dans chaque lot.

OPTION 3 - Certification du fournisseur

• Lorsque le fabricant se fie à la certification du fournisseur, il doit se plier aux exigences minimales énoncées ci-après :
• Le fabricant doit avoir en sa possession des documents prouvant qu'il connaît bien les procédés de fabrication du fournisseur (p. ex., diagrammes de production, rapports d'évaluation sur place, détermination des points critiques à maîtriser, spécifications, limites de contrôle, programmes de surveillance et fréquence des activités de surveillance, mesures correctives et procédures de vérification).
• Le fabricant doit posséder des données prouvant que le procédé de fabrication du fournisseur permet de toujours produire des matériaux d'emballage conformes aux spécifications (p. ex., des graphiques du contrôle statistique du procédé de fabrication pour chaque point critique à maîtriser et des études portant sur les capacités technologiques).
• Avant de mettre en place un programme de surveillance ponctuelle, le fabricant doit analyser un nombre suffisant de lots consécutifs pour établir une base de données historiques et confirmer le respect des spécifications (p. ex., annuellement).
• Le fabricant doit procéder à des vérifications périodiques pour s'assurer du respect des spécifications.
• Le fabricant doit procéder à un audit du fournisseur pour confirmer la validité du programme de certification de ce dernier.

OPTION 4 - Spécifications

Lorsque des matériaux d'emballage n'auront vraisemblablement pas d'incidence sur la sécurité des aliments :

• le fabricant doit avoir des spécifications écrites sur les matériaux d'emballage et les couvercles.
• les spécifications d'achat doivent comprendre une clause de respect de la Loi sur les produits agricoles au Canada et du Règlement sur les produits transformés, y compris les dimensions des contenants prescrites dans le RPT (lorsqu'applicable).

Matériaux d'emballage - Conserves non conformes (applicable aux options 1 à 3)

• Lorsque des conserves ne sont pas conformes aux spécifications, le fabricant doit faire enquête et déterminer la cause fondamentale du problème. Si des conserves ne sont pas conformes mais n'ont pas été utilisées, il ne s'agit pas d'un écart; toutefois, s'il est possible que des conserves non conformes aient été utilisées, le fabricant doit appliquer la procédure pour corriger les écarts et prendre des mesures correctives, conformément au sous-élément 5.1.13, Écarts et mesures correctives.

• Le fabricant n'inspecte pas les contenants vides qui ont été contaminés par des corps étrangers dangereux (p. ex., particules de verre > 2 mm), et il n'y a pas d'étape ultérieure d'inversion, de nettoyage et/ou d'inspection avant le remplissage.

• Les matériaux d'emballage contiennent des substances pouvant être nocives pour la santé des consommateurs qui ne peuvent être enlevées au cours d'une étape ultérieure d'inspection/de nettoyage.
• Les matériaux d'emballage ne respectent pas les dispositions du Titre 23 du Règlement sur les aliments et drogues.

• Évaluation périodique - la surveillance n'est pas effectuée aux fréquences prévues pour vérifier visuellement le respect des spécifications.
• Le fabricant a des spécifications écrites mais ne peut démontrer leur respect (p. ex., pas de certification de la part du fournisseur ou la surveillance effectuée par le fabricant est déficiente).
• Le fabricant n'exerce aucun contrôle sur les matériaux d'emballage reçus (p. ex., pas de spécifications, de certification ou de surveillance).
• Les matériaux d'emballage ne sont pas adéquatement protégés, p.ex, .le revêtement protecteur des matériaux d'emballages des contenants est endommagé ou manquant.

• RPT, para. 16.(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• RPT, alinéa 30.3a), le contenant utilisé respecte les spécifications du manufacturier et il est acceptable sous tout autre rapport.
• RPT, annexe III, tableaux I, II et III, contenants réguliers pour certains produits.
• RAD, titre 23, Matériaux à emballer les denrées alimentaires.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• être de qualité alimentaire et être énumérés dans la "Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés" publiée par l' ACIA.
• les spécifications d'achat doivent comprendre une clause de respect de la Loi sur les produits agricoles au Canada et du Règlement sur les produits transformés, y compris les dimensions des contenants prescrites dans le RPT (lorsqu'applicable);
• respecter les dispositions du titre 23 (Matériaux à emballer les denrées alimentaires) du Règlement sur les aliments et drogues;
• à leur arrivée, être adéquatement protégés.

Les évaluations des matériaux d'emballage doivent être effectuées sous la supervision d'une personne qualifiée.

Le fabricant doit contrôler les matériaux d'emballage qu'il reçoit au moyen d'une des options de surveillance et/ou de certification suivantes ou d'une option équivalente.

PROGRAMME 1 - Évaluation périodique des matériaux d'emballage reçus

• Le fabricant possède des spécifications écrites des contenants et des couvercles :
  • dimensions physiques;
  • spécifications des matériaux;
  • spécifications de rendement.
• Le fabricant doit veiller à ce que chaque fournisseur respecte les spécifications. Un échantillon statistiquement représentatif doit être prélevé à intervalles réguliers (p. ex., mensuellement) pour vérifier visuellement le respect des spécifications.
• Le fabricant tient un dossier de l'historique du respect des spécifications pour chaque fournisseur.
• De nouvelles données historiques du respect des spécifications doivent être établies lorsque le fabricant change de fournisseur, achète de nouveaux matériaux d'emballage ou, encore, lorsque les résultats de vérifications ponctuelles montrent des écarts par rapport aux spécifications.

PROGRAMME 2 - Inspection de tous les lots

• Le fabricant doit avoir des spécifications écrites pour les contenants et les couvercles.
• Chaque lot reçu est examiné pour vérifier s'il est conforme aux spécifications et si les contenants sont sans défaut

PROGRAMME 3 - Certification du fournisseur

Lorsque le fabricant se fie à la certification du fournisseur, il doit se plier aux exigences minimales énoncées ci-après :

• Le fabricant doit avoir en sa possession des documents prouvant qu'il connaît bien les procédés de fabrication du fournisseur (p. ex., diagrammes de production, rapports d'évaluation sur place, détermination des points critiques à maîtriser, spécifications, limites de contrôle, programmes de surveillance et fréquence des activités de surveillance, mesures correctives et procédures de vérification).
• Le fabricant doit posséder des données prouvant que le procédé de fabrication du fournisseur permet de toujours produire des matériaux d'emballage conformes aux spécifications (p. ex., des graphiques du contrôle statistique du procédé de fabrication pour chaque point critique à maîtriser et des études portant sur les capacités technologiques).
• Avant de mettre en place un programme de surveillance ponctuelle, le fabricant doit analyser un nombre suffisant de lots consécutifs pour établir une base de données historiques et confirmer le respect des spécifications (p. ex., annuellement).
• Le fabricant doit procéder à des vérifications périodiques pour s'assurer du respect des spécifications.
• Le fabricant doit procéder à un audit du fournisseur pour confirmer la validité du programme de certification de ce dernier.

PROGRAMME 4 - Spécifications

Lorsque des matériaux d'emballage n'auront vraisemblablement pas d'incidence sur la salubrité des aliments :

• le fabricant doit avoir des spécifications écrites sur les matériaux d'emballage et les couvercles.
• les spécifications d'achat doivent comprendre une clause de respect de la Loi sur les produits agricoles au Canada et du Règlement sur les produits transformés, y compris les dimensions des contenants prescrites dans le RPT (lorsqu'applicable).

Matériaux d'emballage (Autres que la conserve) - non conformes (applicable aux options 1 à 3)

• Lorsque des matériaux d'emballage ne sont pas conformes aux spécifications, le fabricant doit faire enquête et déterminer la cause fondamentale du problème. Si des matériaux d'emballage ne sont pas conformes mais n'ont pas été utilisés, il ne s'agit pas d'un écart; toutefois, s'il est possible que des matériaux d'emballage non conformes aient été utilisés, le fabricant doit appliquer la procédure pour corriger les écarts et prendre des mesures correctives, conformément au sous-élément 5.1.13, Écarts et mesures correctives.

• Les matériaux d'emballage contiennent des substances pouvant être nocives pour la santé des consommateurs. Les matériaux d'emballage ne respectent pas les dispositions du Titre 23 du Règlement sur les aliments et drogues.
• Les matériaux d'emballage ne sont pas recouverts d'un revêtement protecteur et il y a des indices de contamination par des corps étrangers dangereux.

• Évaluation périodique - la surveillance n'est pas effectuée aux fréquences prévues pour vérifier visuellement le respect des spécifications.
• Le fabricant a des spécifications écrites mais ne peut démontrer leur respect (p. ex., pas de certification de la part du fournisseur ou la surveillance effectuée par le fabricant est déficiente).
• Le fabricant n'exerce aucun contrôle sur les matériaux d'emballage reçus (p. ex., pas de spécifications, de certification ou de surveillance).
• Les matériaux d'emballage ne sont pas adéquatement protégés, p.ex, .le revêtement protecteur des matériaux d'emballages des contenants est endommagé ou manquant.

• RPT, para. 16.(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• RPT, alinéa 30.3a), le contenant utilisé respecte les spécifications du manufacturier et il est acceptable sous tout autre rapport.
• RPT, annexe II, tableaux I, II et III, contenants réguliers pour certains produits.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

1. Évaluations périodiques

• Historique du respect des spécifications, c'est-à-dire les résultats d'analyse.
• Vérifications ponctuelles, c'est-à-dire les résultats d'analyse.

2. Inspection de la totalité des lots

• Résultats d'analyse pour chaque lot reçu.

3. Certification du fournisseur

• Dossiers prouvant que le fabricant connaît les procédés de fabrication du fournisseur (p. ex., diagrammes de production, détermination des points critiques à maîtriser, spécifications du procédé de fabrication, limites critiques, rapports de surveillance et de vérification, plans et rapports des mesures correctives et rapports d'évaluation sur place).
• Dossiers prouvant les capacités techniques du fournisseur (p. ex., études des capacités technologiques). Des graphiques de contrôle statistique du procédé sont disponibles sur demande.
• Base de données historiques (p. ex., résultats d'analyse d'échantillons prélevés sur des lots consécutifs).
• Surveillance régulière (p. ex., résultats d'analyse).
• Audit des fournisseurs (p. ex., rapports d'audit).

4. Spécifications

• Dossiers des spécifications des intrants
• Livraisons non conformes
• Description des marchandises non conformes.
• Description du problème.
• Mesures préventives et mesures correctives prises.

• Le fabricant doit avoir mis en place un système efficace pour réduire au minimum l'endommagement et/ou la contamination des contenants et éviter l'utilisation de contenants/matériaux d'emballage abîmés et défectueux.
• Le fabricant doit avoir mis en place un système efficace pour prévenir l'utilisation :
  • de contenants qui sont abîmés, défectueux ou contaminés;
  • de matériaux d'emballage non moulés qui sont abîmés, défectueux ou contaminés (p. ex., matériel en rouleaux).
• Les emballages doivent être manipulés et transportés de manière à réduire au minimum leur endommagement et leur contamination (p. ex., chariots-élévateurs, convoyeurs, points de transfert, synchronisme de la vitesse de chaîne).
• Les emballages doivent être examinés avant leur utilisation, afin de déceler des signes d'endommagement (fissures et fractures) et de contamination (p. ex., verre, rouille, matières étrangères, particules d'aliments avariés).
• Les emballages ne doivent être utilisés qu'aux fins prévues.

• Le fabricant n'a pas mis en place un système efficace pour prévenir l'utilisation de contenants qui sont abîmés, défectueux ou contaminés.
• Les matériaux d'emballage sont manipulés de manière inadéquate dans l'établissement, ce qui entraîne un endommagement/une contamination (p. ex., manutention brusque, entreposage dans l'établissement sans protection).
• Les contenants sont employés à d'autres fins que celles prévues (p. ex., boîtes palette utilisées pour les aliments, bacs de réception utilisés pour des produits finis).

• RPT, alinéa 30.3a), le contenant utilisé [...] est acceptable.
• RPT, para. 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

PROGRAMME 1 - Inspection visuelle continue

• Avant la dépalletisation, les boîtes métalliques doivent être examinées pour déceler des dommages (p. ex., examen des quatre côtés de la palette).
• Durant la dépalettisation ou sur la chaîne, on doit procéder à une inspection visuelle, les contenants défectueux étant repérés, retirés et mis à l'écart.
• Les postes d'inspection doivent être éclairés suffisamment, et on doit utiliser une méthode ou un système adéquat pour l'inspection des contenants (p. ex., miroirs suspendus au-dessus du dépalettiseur, vitesses de chaîne appropriée).
• Les contenants doivent être manipulés et transportés de manière qu'on puisse réduire au minimum leur endommagement et leur contamination (p. ex., convoyeurs, points de transfert).
• Le type et le nombre de défauts doivent être inscrits dans les dossiers (4.6.1.3).

PROGRAMME 2 - Prévention des dommages aux contenants pendant leur manutention

Le fabricant doit disposer d'un système pour prévenir l'endommagement des contenants.

Moyens de prévention chez le fournisseur

• Le fabricant doit vérifier que le fournisseur utilise des méthodes efficaces pour réduire au minimum les dommages aux contenants. Il peut procéder à cette vérification en examinant les rapports d'audit internes ou en procédant à un audit chez le fournisseur. Les méthodes de prévention des dommages aux boîtes métalliques consistent entre autres à manipuler les contenants avec soin, à réduire au minimum la manutention des palettes et à optimiser la protection des palettes pendant le chargement, le transport et l'entreposage (p. ex., taille et état des palettes, état des séparateurs souples entre les rangées de contenants, état des housses de recouvrement des palettes, tension de cerclage, protection des coins).

Moyens de prévention chez le fabricant

Le fabricant doit effectuer des contrôles visant à réduire au minimum les dommages aux contenants et doit s'assurer de leur efficacité par des vérifications périodiques.

• contrôle à la réception des marchandises (p. ex., manutention par le chauffeur, déchargement, identification des problèmes d'endommagement et mesures correctives prises;
• contrôle des méthodes d'entreposage (p. ex., limites d'empilement, hauteurs, espacement, protection contre les dommages et la contamination);
• contrôle des techniques de dépalettisation et de convoyage (p. ex., charger avec précaution, retirer les contenants abîmés au moment d'enlever les housses de recouvrement des palettes, prévenir de manière efficace les défauts ou dommages, synchronisation des vitesses de chaîne, points de transfert);
• identification des lacunes dans le système de contrôle et mesures correctives prises.

Les contenants ne doivent être utilisés qu'aux fins prévues.

• Les boîtes métalliques présentant des défauts importants ne sont pas retirées de la chaîne (aliments en conserve peu acides).
• La manutention en cours de fabrication cause des défauts sérieux aux boîtes métalliques (aliments en conserve peu acides).

• Les palettes de boîtes métalliques ne sont pas examinées avant la dépalettisation, mais les critères d'inspection visuelle subséquents sont respectés.
• Le fabricant a mis en place un programme de prévention des dommages aux boîtes métalliques, mais il ne fait pas de vérifications chez le fournisseur (voir le programme 2).
• Le programme de surveillance visuelle continue des boîtes métalliques comporte des lacunes, ce qui nuit à l'inspection (p. ex., absence de miroirs, éclairage insuffisant, vitesse de chaîne excessive).
• La manutention en cours de fabrication cause des dommages mineurs aux boîtes métalliques.
• Des boîtes métalliques sont utilisées à d'autres fins que celles prévues.

• RPT, alinéa 30.3a), le contenant utilisé [...] est acceptable.
• RPT, para. 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Les contenants doivent être manipulés et transportés de manière à prévenir leur endommagement et leur contamination (p. ex., convoyeurs, points de transfert).
• La température différentielle entre la salle d'entreposage et la salle de nettoyage/de remplissage doit être contrôlée pour prévenir les bris causés par les chocs thermiques.
• La température du tunnel de décongélation partielle doit être contrôlée pour prévenir les bris causés par des chocs thermiques.

Le fabricant doit disposer d'un système efficace pour prévenir l'utilisation de contenants abîmés, défectueux ou contaminés. Il peut s'agir de l'un des programmes ci-après.

PROGRAMME 1 - Inspection visuelle continue

• Avant la dépalletisation, les bocaux de verre doivent être inspectés pour déceler les dommages (p. ex., examen des quatre côtés de la palette).
• Durant la dépalletisation ou sur la chaîne, on doit procéder à une inspection visuelle ou électronique, les contenants abîmés, défectueux ou contaminés étant repérés, retirés et mis à l'écart.
• Le type et le nombre de défauts doivent être inscrits dans les dossiers (4.6.1.3).

Système d'inspection visuelle

• Les postes d'inspection doivent être éclairés suffisamment et il doit y avoir une méthode ou un système adéquat permettant d'inspecter les contenants (p. ex., miroirs suspendus au-dessus du dépalettiseur, vitesse de chaîne appropriée).

Système d'inspection électronique

• Des normes relatives aux défauts doivent être employées pour ajuster le système en fonction des types de défauts prévus et constatés sur la chaîne de production.
• À une fréquence prédéterminée, le système électronique doit être testé, pour assurer son bon fonctionnement, en fonction des normes relatives aux défauts.
• Il doit y avoir un système d'appoint en cas de défaillance du système d'inspection électronique.

PROGRAMME 2 - Prévention des dommages aux contenants pendant la manutention

• Le fabricant doit disposer d'un système pour prévenir les dommages aux contenants, tel que décrit ci-après.

Moyens de prévention chez le fournisseur

• Le fabricant doit vérifier que le fournisseur utilise des méthodes efficaces pour réduire au minimum les dommages aux contenants. Il peut procéder à cette vérification en examinant les rapports d'audit internes ou en procédant à un audit chez le fournisseur. Les méthodes de prévention des dommages aux contenants consistent entre autres à manipuler les contenants avec soin, à réduire au minimum la manutention des palettes et à optimiser la protection des palettes pendant le chargement, le transport et l'entreposage (p. ex., taille et état des palettes, état des séparateurs souples entre les rangées de contenants, état des housses de recouvrement des palettes, tension des courroies, protection des coins).

Moyens de prévention chez le fabricant

• Le fabricant doit effectuer des contrôles visant à réduire au minimum les dommages aux contenants et doit s'assurer de leur efficacité par des vérifications périodiques.
  • contrôle à la réception des marchandises (p. ex., manutention par le chauffeur, déchargement, identification des problèmes d'endommagement et mesures correctives prises);
  • contrôle des méthodes d'entreposage (p. ex., limites d'empilement, hauteurs, espacement, protection contre les dommages et la contamination);
  • contrôle des techniques de dépalletisation et de convoyage (p. ex., charger avec précaution, retirer les contenants abîmés au moment d'enlever les housses de recouvrement des palettes, prévenir de manière efficace les défauts ou dommages, synchronisation des vitesses de chaîne, points de transfert);
  • identification des lacunes dans le système de contrôle et mesures correctives prises.
• Les contenants ne doivent être utilisés qu'aux fins prévues.

• Des bocaux de verre abîmés ou défectueux ne sont pas retirés de la chaîne.

• Les palettes de bocaux de verre ne sont pas examinées avant la dépalletisation, mais les autres critères d'inspection visuelle sont respectés.
• Le fabricant a mis en place un programme de prévention des dommages aux bocaux de verre durant la manutention, mais il ne fait pas de vérifications chez le fournisseur (voir le programme 2).
• Des bocaux de verre défectueux peuvent être utilisés, car le système de prévention des dommages ou de surveillance visuelle est absent ou déficient.
• Le programme de surveillance visuelle continue des bocaux de verre comporte des lacunes, ce qui nuit à l'inspection (p. ex., absence de miroirs, éclairage insuffisant, vitesse de chaîne excessive).
• Le programme de prévention des dommages aux bocaux est déficient, ce qui peut se traduire par l'utilisation de bocaux de verre très abîmés.
• Des bocaux de verre sont utilisés à d'autres fins que celles prévues.
• L'équipement d'inspection électronique ne fonctionne pas correctement.
• Des écarts excessifs de température causent des bris de verre.

• RPT, alinéa 30.3a), le contenant utilisé [...] est acceptable.
• RPT, para. 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

Dans le cas des contenants qui exigent un nettoyage :

• Les contenants doivent être placés en position inversée et nettoyés avec de l'eau, de l'air ou de la vapeur sous pression ou par aspiration pour assurer l'enlèvement des matières étrangères. Dans le cas d'un système fonctionnant avec de l'eau ou de la vapeur, l'eau ou la vapeur doit être potable. Les détersifs ou assainissants utilisés doivent être employés conformément aux directives du manufacturier et doivent être énumérés dans la  "Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés" publiée par l' ACIA, ou le manufacturier doit détenir une lettre de non-objection émise par Santé Canada.

Le système de nettoyage des contenants doit :

• fonctionner tant que la chaîne de production est en activité;
• permettre efficacement d'éliminer les matières étrangères dangereuses;
• être bien entretenu (c.-à-d. buses non obstruées, exemptes de débris accumulés);

Pour les opérations de petite envergure, une inversion et un examen manuels peuvent suffire pour s'assurer de la propreté des contenants.

Parmi les contenants qui n'exigent pas de nettoyage figurent :

• les contenants en plastique neufs reçus et entreposés dans des sacs en plastique et protégés de toute contamination.
• les seaux en plastique empilés et inversés pour les protéger de toute contamination.
• les pellicules plastiques et les sachets souples protégés de toute contamination.

• Des matières étrangères dangereuses ne sont pas enlevées (p. ex., verre > 2 mm).

• Les contenants ne sont pas placés en position inversée et il y a des indices de contamination par des matières étrangères dangereuses.B Il n'y a pas de système de nettoyage des contenants, et il y a des signes d'une contamination importante par des matières indésirables.

• Le système de nettoyage des contenants n'est pas totalement fonctionnel (p. ex., buses partiellement obstruées).

• RPT, alinéa 14o), l'établissement doit être pourvu de matériel pour nettoyer adéquatement les contenants dans l'établissement.
• RPT, para. 16(10), contenants [...] exempts de toute matière étrangère.
• RPT, para. 16(9), tout détergent, assainisseur ou autre agent chimique utilisé dans l'établissement enregistré doit être correctement étiqueté, entreposé et utilisé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.
• Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés.

• Le fabricant doit avoir mis en place un système d'examen des contenants réutilisables qui permet de retirer tout contenant jugé inacceptable avant son utilisation.
• Le fabricant ne doit utiliser que des contenants antérieurement utilisés pour des produits alimentaires ou reconditionnés pour servir dans l'industrie alimentaire. Tout contenant suspect doit être rejeté.
• Les couvercles/barils rouillés ou écaillés (peinture/vernis) doivent être rejetés ou reconditionnés.
• Les barils très bosselés doivent être rejetés.
• Les boîtes-palettes brisées doivent être réparées ou mises de côté.
• Les contenants qui peuvent avoir été utilisés pour d'autres matières que des produits alimentaires ou des matériaux d'emballage doivent être sortis de l'établissement.
• Le fabricant doit disposer d'un système permettant un nettoyage complet des contenants en vrac avant leur utilisation.
• Le système mis en place doit être efficace (lavage à haute pression, à la vapeur, etc.)
• Dans le cas d'un système fonctionnant avec l'eau ou de la vapeur, l'eau ou la vapeur doit être potable, et les contenants doivent être placés en position inversée. Les détersifs ou assainissants utilisés doivent être employés conformément aux directives du manufacturier et doivent être énumérés dans la « Liste de référence pour les matériaux de construction, les matériaux d'emballage et les produits chimiques non alimentaires acceptés » publiée par l' ACIA, ou le manufacturier doit détenir une lettre de non-objection émise par Santé Canada.
• Le système de nettoyage doit être bien entretenu (p.ex., buses non obstruées, exemptes de débris accumulés).

• Des matières étrangères dangereuses ne sont pas enlevées (p. ex., verre > 2 mm).
• Des barils non reconditionnés déjà employés pour des produits chimiques toxiques sont employés pour des aliments.

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• Les contenants ne sont pas placés en position inversée, et il y a des indices de contamination par des matières étrangères (p. ex., verre, bois, graisse, huile).
• Il n'y a pas de système de nettoyage des contenants, et il y a des signes de contamination importante par des matières insalubres (p. ex., terre, insectes, résidus d'aliments).
• Il n'y a pas de système d'inspection des contenants et des contenants déjà utilisés pour des produits chimiques non alimentaires sont employés pour des aliments.
• On ne connaît pas l'historique de l'utilisation des contenants.

• Le système de nettoyage des contenants n'est pas totalement fonctionnel (p. ex., buses partiellement obstruées)
• Il n'y a pas de système d'inspection des contenants, et des barils rouillés et écaillés sont utilisés pour des aliments.

• RPT, alinéa 14o), l'établissement doit être pourvu de matériel pour nettoyer adéquatement les contenants dans l'établissement.
• RPT, para. 16(10), contenants [...] exempts de toute matière étrangère.
• RPT, para. 16(9), tout détergent, assainisseur ou autre agent chimique utilisé dans l'établissement enregistré doit être correctement étiqueté, entreposé et utilisé.
• RPT, para. 16(12)
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

Le fabricant tient un registre relatif à la prévention des dommages aux contenants pendant la manutention et/ou un registre de l'inspection visuelle des contenants vides et le produit sur demande.

• Le fabricant doit noter la date et le numéro de lot des contenants ou conserver l'étiquette de la palette pour qu'il soit possible de retracer ce lot.

Dommages aux contenants

• Inspection visuelle continue
• Il faut tenir des dossiers relatifs au type de défauts décelés lors de l'inspection au niveau de la dépalletisation ou sur la chaîne de production.

et/ou

Prévention des dommages aux contenants pendant la manutention

• Le fabricant doit tenir un registre des rapports d'audit interne et des rapports d'audit du fournisseur.
• Le fabricant doit tenir un registre des principales activités de prévention des dommages aux contenants pendant la manutention (p. ex., rapports d'enquête indiquant la nature et l'étendue du problème et mesures correctives prises afin d'éviter qu'un problème ne se reproduise).

• Les dossiers sont incomplets ou absents (p. ex., impossibilité de retracer les lots).

• Manuel du PASA, vol, II, ch. 4.12, Établissement de dossiers, principe 7.

• aucun contenant ne peut être laissé sur le convoyeur entre le poste de nettoyage et le poste de remplissage pendant les pauses, le nettoyage ou les temps d'arrêt prolongé, à moins que des mesures adéquates ne soient prises pour éviter toute contamination;
• procédures d'arrêt de la chaîne;
• méthode de nettoyage;
• méthode d'élimination des contenants abîmés ou contaminés;
• procédure en cas de bris de verre (voir la tâche 5408);
• distance minimale entre le poste de nettoyage et le poste de remplissage.

• Des contenants non protégés sont laissés sur la chaîne pendant des pauses, le nettoyage et les temps d'arrêt, et ce, malgré la présence de risques élevés de contamination des contenants propres ou nettoyés par des matières étrangères dangereuses (particules de verre > 2 mm).
• Il existe des risques élevés de contamination des contenants propres ou nettoyés par des matières étrangères dangereuses (particules de verre > 2 mm).
• On trouve des matières étrangères dangereuses > 2mm dans des contenants nettoyés.

• Des contenants non protégés sont laissés sur la chaîne pendant des pauses, le nettoyage et les temps d'arrêt, et ce, malgré la présence de risques élevés de contamination (p. ex., eau de lavage, condensat).
• Il existe des risques élevés de contamination des contenants propres ou nettoyés par des matières étrangères dangereuses (particules de verre).
• On ne suit pas la procédure en cas de bris de verre.

• Des contenants non protégés sont laissés sur la chaîne pendant les pauses et les temps d'arrêt, et ce, malgré la présence de risques de contamination allant de faibles à modérés.
• La distance entre le poste de nettoyage et de remplissage est trop grande; des contenants nettoyés sont laissés sans protection; il y a un faible risque de contamination.

• RPT 16(3), les opérations [...] ne peuvent être effectuées que dans des conditions de salubrité.
• RPT, para. 16(10), contenants [...] exempts de toute matière étrangère.
• RPT, para. 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• RPT, para. 16(14), les produits alimentaires ne doivent pas venir en contact avec quoi que ce soit [...] qui pourrait avoir un effet néfaste sur la qualité, la couleur ou l'apparence du produit.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Le fabricant doit mettre par écrit une procédure en cas de bris de verre pour chaque chaîne de production où du verre est utilisé (en fonction de la vitesse de chaîne, de la taille des bocaux).
• La procédure doit préciser ce qui suit :
  • la personne responsable;
  • la chaîne de production visée;
  • les mesures immédiates à prendre en cas de bris de verre (p. ex., arrêt de la chaîne);
  • le nombre de bocaux (ou une indication en terme de longueur de chaîne) à retirer de la chaîne (bocaux vides, bocaux remplis, bocaux fermés) selon l'endroit où est survenu le bris;
  • la méthode de nettoyage de l'équipement ou du convoyeur et de la zone adjacente à l'endroit où est survenu le bris (p. ex., outil et/ou produit de nettoyage à employer);
  • l'évaluation de la cause du bris;
  • l'élimination du verre/bocaux et des produits affectés.
• La procédure en cas de bris de verre doit être accessible aux employés.
• Si le produit est recyclé, toute particule de verre doit être efficacement éliminée.
• La procédure en cas de bris de verre doit s'appliquer à tout type de bris de verre (p.ex., ampoules, thermomètres, etc.).

Remarque : L'application de la procédure en cas de bris de verre est évaluée dans le cadre des étapes de fabrication ultérieures (remplissage, fermeture, etc.).

• Il n'existe pas de procédure en cas de bris de verre.

• La procédure en cas de bris de verre n'est pas fournie aux employés.
• La procédure en cas de bris de verre est incomplète.

• RPT, para. 16(10), contenants [...] exempts de toute matière étrangère.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Les dossiers relatifs aux bris de verre sont accessibles et démontrent que le nettoyage des bocaux cassés et des produits affectés est efficace.
• Les dossiers relatifs aux bris de verre comprennent :
• la date/l'heure, l'endroit où est survenu le bris, la mesure corrective prise, les initiales ou la signature de la personne responsable.

• Il manque des données aux dossiers, ce qui ne permet pas de confirmer l'efficacité du nettoyage des bris de verre.

• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

Allergènes (voir l'annexe IX)

• Le fabricant doit disposer de moyens permettant de prévenir la présence d'allergènes non déclarés et d'autres ingrédients susceptibles de provoquer des réactions chez des sujets sensibles. Les allergènes sont des ingrédients qui provoquent une réaction allergique chez des personnes sensibles (voir annexe IX).
• Les points à surveiller sont les suivants :
  • erreur d'acheminement des ingrédients;
  • utilisation de produits retravaillés;
  • contamination par des ingrédients non déclarés;
  • contamination provenant de résidus des lots précédents;
  • substitutions d'ingrédients;
  • résidus présents sur l'équipement (p. ex., changement de produit).

Additifs alimentaires (p. ex., colorant, agents de conservation, agents raffermissants, agents antimousse, adjuvants de traitement)

• Le fabricant doit s'assurer, notamment par les moyens suivants, que les additifs utilisés sont autorisés et qu'ils sont utilisés en quantités permises :
  • les additifs sont clairement indiqués;
  • ils sont dosés avec précision;
  • ils sont mélangés adéquatement pour assurer l'homogénéité du produit.

Ajout d'éléments nutritifs

• Le fabricant doit s'assurer que la teneur en éléments nutritifs est conforme à la réglementation et aux exigences relatives à l'étiquetage, entre autres :
  • les éléments nutritifs sont clairement indiqués;
  • ils sont correctement entreposés et manipulés de manière à ce qu'ils gardent leur teneur nécessaire;
  • ils sont dosés avec précision;
  • ils sont mélangés adéquatement pour assurer l'homogénéité du produit.

• Le fabricant contrôle de façon inadéquate ou ne contrôle pas les produits retravaillés, la substitution d'ingrédients et les allergènes qui ont des antécédents de réaction anaphylactique chez des sujets sensibles (voir l'annexe IX).
• Le contrôle est inadéquat, et il y a des indices de la présence dans le produit des allergènes susmentionnés (p. ex., sulphites dans des fruits glacés).

• La substitution d'ingrédients et l'utilisation de produits retravaillés ne sont pas contrôlées adéquatement ou ne le sont pas du tout, et des ingrédients susceptibles de provoquer des réactions chez des sujets sensibles (p. ex., lactose, glutamate monosodique) sont utilisés dans l'établissement (voir annexe IX).
• Les quantités d'additifs et d'éléments nutritifs mélangés ne respectent pas les exigences de la formule, et la salubrité du produit peut être compromise.

• Le contrôle est inadéquat, ce qui entraîne un écart important entre les quantités d'additifs alimentaires/d'éléments nutritifs et les exigences de la formule, mais la salubrité du produit n'est pas compromise.
• La substitution d'ingrédients et l'utilisation de produits retravaillés ne sont pas contrôlées adéquatement, mais aucun allergène figurant sur la liste des allergènes prioritaires (voir annexe IX) n'est utilisé dans l'établissement.

• RPT, alinéa 2.1(1)f), exigences applicables du Règlement sur les aliments et drogues.
• RAD, titre B.01.008(3), liste des ingrédients et de leurs constituants (en ordre décroissant d'importance).
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

Traitement thermique

• Le fabricant doit disposer de moyens de contrôle des facteurs critiques spécifiés dans le traitement validé. Voici des exemples de facteurs critiques :
• taille des morceaux, c.-à-d. découpage en cubes et en tranches, mouture;
• température de traitement, c.-à-d. chauffage, blanchiment (changement de texture), décongélation, refroidissement;
• taux d'humidité, c.-à-d. réhydratation, concentration (viscosité, degré Brix);
• proportions, c.-à-d. pesage, contrôle volumétrique (dosage);
• pH et acidité c.-à-d. mesure du pH, acidité titrable;
• agents de conservation, c.-à-d. ceux permis par le RAD et le RPT;
• agents raffermissants (p. ex., chlorure de calcium).

Contrôle microbiologique pendant la préparation et le mélange

• Le fabricant doit contrôler le temps et la température pendant la préparation, le mélange et la retenue des produits en cours de fabrication afin d'éviter les conditions qui pourraient entraîner une prolifération bactérienne excessive ou la production d'entérotoxines par Staphylococcus aureus.

• Le contrôle des facteurs critiques spécifiés dans la description du traitement programmé est inadéquat (p. ex., préparation, mélange ou mesure imprécis des ingrédients critiques).

• Le contrôle des conditions de retenue des produits avant leur traitement est inadéquat, ce qui peut entraîner une prolifération bactérienne (p.ex., Staphylococcus aureus)

• RPT, alinéa 30.3f), le traitement thermique utilisé satisfait ou dépasse les exigences du traitement programmé.
• RPT, annexes I et II.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.
• RAD, B11.

Acidification/préparation de la saumure

• Le fabricant doit contrôler les facteurs critiques spécifiés dans la description du traitement qui contribuent à l'obtention d'un pH d'équilibre de 4,6 ou moins:
  • type et concentration de la solution acide [p. ex., pourcentage d'acide ou nombre de grains de vinaigre (États-Unis ou Canada)];
  • quantités d'acide requises;
  • mesure du pH ou acidité titrable de la saumure.
• Lorsqu'un aliment (p. ex., olives) est entré en contact avec une substance hautement alcaline telle l'hydroxyde de sodium (chaux), la présence de particules non dissoutes peut, à l'occasion, faire augmenter le pH du produit fini à un niveau supérieur au maximum prescrit.

Contrôle microbiologique

• Le fabricant doit surveiller périodiquement le pH/l'acidité titrable du produit et de la saumure au cours du traitement de fermentation.
• Les conditions de fermentation [p. ex., temps, pourcentage de sel (additions de sel)] doivent être contrôlées pour assurer l'acidification du produit et de la saumure et prévenir une prolifération microbienne excessive ou la production de métabolites indésirables, d'origine microbienne.
• Les ingrédients peu acides (p. ex., concombres) destinés à être transformés en aliments acidifiés ne doivent pas être maintenus pendant des périodes prolongées dans des conditions propices à la prolifération d'organismes pathogènes.

• Le fabricant ne contrôle pas adéquatement les facteurs critiques spécifiés dans la description du traitement (p. ex., préparation, mélange ou mesure inexacts des ingrédients critiques qui peuvent influer sur le pH d'équilibre du produit fini.
• Le fabricant ne contrôle pas adéquatement l'addition de sulphites.

• Les quantités d'additifs et d'éléments nutritifs mélangés ne respectent pas les exigences de la formule, et la conservation du produit peut être compromise.

• RPT, alinéa 30.3f), le traitement thermique utilisé satisfait ou dépasse les exigences du traitement programmé.
• Manuel de l' ACIA sur les marinades.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4.4, Diagramme de production et schéma des opérations de l'usine.

Ces dossiers doivent prouver le respect des limites critiques relatives à la formulation : p.ex.,

• selon les facteurs critiques spécifiés dans la description du traitement thermique validé;
• pour la teneur en éléments nutritifs entrant dans la composition d'aliments utilisés comme source unique d'alimentation;
• selon les facteurs critiques spécifiés dans la description du traitement d'acidification :
  • mesure du pH ou acidité titrable de la saumure;
  • proportions solides/liquides (poids égoutté).

• Les inscriptions aux dossiers concernant les facteurs critiques ne sont pas complètes (p. ex., les résultats ne sont pas enregistrés au moment de l'activité; l'activité est effectuée, mais elle n'est pas toujours enregistrée).
• Les dossiers relatifs aux facteurs critiques sont absents, imprécis ou incomplets.

• Il existe des lacunes dans la tenue des dossiers, mais le fabricant peut quand même vérifier que le contrôle des facteurs critiques est adéquat.

• RPT, alinéa 30.2f), tenir [...] des dossiers qui identifient de façon adéquate l'historique du produit alimentaire.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4.12, Établissement de dossiers, Principe 7.

Dangers biologiques

• inspection visuelle (p. ex., élimination des produits décomposés);
• lavage avec de l'eau potable (p. ex., réduction de la charge microbienne);
• lavage avec de l'eau et un désinfectant (p. ex., réduction de la charge microbienne).

Dangers chimiques

• contrôle des matières premières par lavage pour enlever les résidus chimiques et les pesticides utilisés par le producteur agricole ou diminuer leur nombre;
• contrôle des toxines naturelles par triage (p. ex., selon la couleur - glyco-alcaloïdes dans les pommes de terre);
• contrôle de l'eau désinfectante (si elle est utilisée) selon les directives du manufacturier pour éviter toute contamination par les produits chimiques; approbation du désinfectant utilisé (voir annexe I.1); contrôle de la teneur en désinfectant et rinçage du produit à l'eau potable.

Dangers physiques

• contrôle du métal (p. ex., aimants, détecteurs de métal);
• contrôle des autres matières étrangères dangereuses (p. ex., triage/nettoyage par la gravité, l'air ou l'eau; inspection);
• contrôle des noyaux (p. ex., pêches ou cerises);

Le fabricant doit éliminer les matières étrangères non dangereuses et les produits non conformes (p. ex., végétaux, insectes, plastique, rebuts) en procédant à un lavage/triage par la gravité, l'air ou l'eau ou à une inspection.

• Il existe des lacunes dans le nettoyage, le triage et/ou la préparation des matières premières, ce qui se traduit par une contamination par des matières étrangères dangereuses (p. ex., éclats de verre > 2 mm), et il n'y a pas de contrôle ultérieur avant le remplissage.

• Il existe des lacunes dans le contrôle de l'élimination des noyaux > 2 mm.
• Il existe des lacunes dans l'élimination des matières potentiellement contaminées (p. ex., élimination insuffisante des pommes pourries, ce qui peut entraîner une contamination par la patuline).
• Il existe un risque de contamination (p. ex., risque élevé de contamination par des impuretés évitables).
• Il existe un risque pour la santé (p. ex., absence de contrôle pour l'élimination de contaminants dangereux comme le verre et le métal).
• Le désinfectant utilisé n'est pas employé conformément aux directives du manufacturier.
• Des contenants sales ne sont pas nettoyés avant d'être utilisés pour des ingrédients.

• Le fabricant ne contrôle pas adéquatement l'élimination des noyaux < 2 mm.
• Il existe des lacunes dans l'élimination des contaminants non dangereux (p. ex., lavage inefficace des matières premières).
• Le produit n'est pas rincé suite à sa désinfection.

• RPT, para. 2.1(1), n'est pas contaminé.
• RPT, alinéa 2.1d), est conditionné hygiéniquement.
• RPT, para. 16(13), doivent être gardés à une température ou à un degré d'humidité [appropriés].
• RPT, para. 16(16).
• RPT, para. 16(17), les matières premières doivent être inspectées, triées et sélectionnées.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• la préparation, l'épluchage, l'équeutage;
• la taille des morceaux, c.-à-d. découpage en cubes et en tranches, mouture;
• la température de traitement, c.-à-d. chauffage, cuisson, blanchiment, friture (changement de texture), décongélation, refroidissement;
• le taux d'humidité, c.-à-d. reconstitution, séchage, réhydratation, concentration (viscosité, degré Brix);
• les proportions des ingrédients, c.-à-d. sucre, sel, amidon, pesage, contrôle volumétrique (dosage);
• l'authenticité des ingrédients utilisés (absence de fraude économique);
• le pH et l'acidité c.-à-d. mesure du pH, acidité titrable (p.ex., pour la gelification);
• le mélange (p. ex., concentré et eau);
• le lavage, avant leur traitement, des fruits et légumes chimiquement conservés pour s'assurer qu'ils répondent aux exigences du titre B.11 du Règlement sur les aliments et drogues (p. ex., fruits conservés par l'anhydride sulfureux).

• Le produit n'est pas fabriqué selon les spécifications de qualité/la formulation.
• Le fabricant contrôle de façon inadéquate les solides solubles, ce qui pourrait entraîner la prolifération de levures et de moisissures.
• Le fabricant contrôle de façon inadéquate le découpage en cubes et en tranches des fruits et légumes.
• Le procédé ne rencontre pas les exigences de temps et de température énoncées dans la description du traitement, sans impact sur la sécurité.
• Le contrôle des agents raffermissants est inadéquat, ce qui se traduit par une piètre qualité du produit.

• RPT, alinéa 2.1(1)c), est en bon état, sain et comestible.
• RPT, alinéa 6. ... normes pour les produits de fruits et de légumes indiquées à l'annexe II.
• RPT, partie IV alinéa 31. e), contenant étiqueté de façon à indiquer le nom authentique et exact de la catégorie du produit.
• RPT, annexes I et II.
• RPT, tableau XI, parties I, II, III et IV, catégories et normes d'identité.
• RPT, para. 2.1(1), renvoi au RAD.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• la température;
• la répartition des ingrédients (p. ex., viande, sauce, légumes);
• l'orientation du produit dans les contenants et pendant la manipulation (p. ex., saucisses viennoises et asperges);
• le volume et le poids (p. ex., poids des proportions, poids de remplissage, espace de tête).
• l'utilisation du type de contenant approprié (p. ex., boîtes métalliques : émail, revêtement, fer blanc; bocaux de verre; sachets souples).

Une solution de remplissage appropriée doit être employée.

Le produit doit être protégé de la contamination pendant le remplissage.

Voir la tâche relative au remplissage selon le type de contenants utilisé :

• 5604 - boîtes métalliques
• 5605 - bocaux de verre
• 5606 - sachets souples

• Le fabricant contrôle de façon inadéquate ou ne contrôle pas les facteurs critiques du remplissage énoncés dans la description du traitement programmé (p. ex., un poids égoutté dépassant les limites du traitement ou une mauvaise orientation du produit).

• Le fabricant contrôle de façon inadéquate les facteurs critiques du remplissage, mais d'autres facteurs réduisent les risques possibles pour la santé (p. ex., le contrôle de la température de remplissage est inadéquat, mais d'autres mesures de contrôle, comme la surveillance de la température initiale à l'intérieur des autoclaves, contribuent à réduire le risque d'un traitement thermique insuffisant).

• Le fabricant utilise un type de boîte métallique inadéquat (émail).

• RPT, alinéa 30.3b), le remplissage du contenant est soumis à un contrôle de façon à sauvegarder la conformité au traitement programmé.
• RPT, alinéa 30.3a), le contenant utilisé [...] est acceptable sous tout autre rapport.
• RPT, art. 20 - 22 utilisation de contenants de formats prescrits
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• type de contenant approprié;
• poids égoutté;
• température de remplissage (p. ex., il ne faut pas que le produit congelé décongelé; température minimale pour le remplissage à chaud);
• quantité nette;
• proportion liquides/solides;
• espace de tête;
• vide.

Une solution de remplissage appropriée doit être employée.

Le produit doit être protégé de la contamination pendant le remplissage.

Voir la tâche relative au remplissage selon le type de contenants utilisé :

• 5604 - boîtes métalliques
• 5605 - bocaux de verre
• 5606 - sachets souples

• Le fabricant contrôle de façon inadéquate ou ne contrôle pas les facteurs critiques de remplissage spécifiés dans la description du traitement [p. ex., proportion liquides/solides (marinades non fermentées)].

• Le fabricant contrôle de façon inadéquate les facteurs du remplissage, mais d'autres mesures de contrôle, comme la surveillance de la température initiale à l'intérieur des pasteurisateurs, contribuent à réduire le risque d'un traitement thermique insuffisant.
• Le fabricant contrôle de façon inadéquate la température de remplissage à chaud pour les jus B il n'y a pas d'autres mesures pour réduire les risques pour la santé.
• Le type de contenant employé n'est pas approprié (verre plutôt que métal) lorsque le produit est pasteurisé dans son contenant.
• Une saumure inadéquate est utilisée pour le remplissage des contenants de cornichons (marinades non fermentées et fermentées), mais le pH d'équilibre et le pH final sont satisfaisants.

• Le type de contenant utilisé n'est pas approprié (revêtement des contenants).
• Le fabricant ne fait pas le vide dans les contenants, même si cela est spécifié dans la description du traitement.
• La température du produit n'est pas maintenue (produit congelé ou réfrigéré).

• RPT, alinéa 30.3a), le contenant utilisé [...] est acceptable sous tout autre rapport (aliments en conserve peu acides à pH réduit).
• RPT, alinéa 30.3b), le remplissage du contenant est soumis à un contrôle de façon à sauvegarder la conformité au traitement programmé (aliments en conserve peu acides à pH réduit).
• RPT, annexe I, tableau II, Normes microbiologiques applicables aux légumes congelés.
• RPT, para. 16(12).
• RPT, para. 21(1).
• RPT, para. 26(3).
• RPT, article 2.1.

• Le fabricant utilise des contenants qui respectent les formats et dimensions des contenants prescrits dans le Règlement sur les produits transformés (sauf pour les produits destinés à l'exportation);
• Les contenants sont remplis de manière à répondre aux exigences de volume/de poids du Règlement sur les produits transformés et de la Loi sur l'emballage et l'étiquetage des produits de consommation.

• Le fabricant utilise des dimensions de contenants non prescrites dans le Règlement sur les produits transformés.
• Le poids de remplissage n'est pas contrôlé pour répondre aux exigences de quantité nette déclarée (question relative à la fraude économique).

• RPT, 20-27, les contenants utilisés pour emballer doivent avoir les dimensions prescrites; il est permis d'utiliser des contenants dont la capacité est plus petite que la capacité minimale prescrite, si ces contenants portent des étiquettes enregistrées; le poids de remplissage doit correspondre à celui prescrit.
• RPT 57, le produit alimentaire qui n'est pas conforme aux exigences du présent règlement en ce qui concerne la catégorie, les normes, l'emballage et le marquage (dimensions des contenants et poids de remplissage) peut être exporté.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• par une inspection continue des contenants pour éliminer tout élément qui pourrait entraver le sertissage (p. ex., examen visuel ou électronique);
• par la vérification de l'efficacité de la surveillance continue (p. ex., contrôle de la qualité avant le sertissage).

• Le contrôle des éléments pouvant entraver le sertissage est absent ou inefficace, ce qui se traduit par des défauts majeurs de serti (p. ex., affaissement B aliments en conserve peu acides et aliments à pH réduit).

• Le contrôle des éléments pouvant entraver le sertissage est absent ou inefficace, ce qui se traduit par des défauts mineurs de serti.
• Le contrôle des éléments pouvant entraver le sertissage est absent ou inefficace, ce qui se traduit par des défauts majeurs de serti (p. ex., affaissement - aliments en conserve très acides, aliments en conserve congelés).

• RPT, alinéa 30.3l), les contenants sont manutentionnés de façon à éviter de les endommager.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• en évaluant les zones où le produit est susceptible d'être contaminé par du verre;
• en vérifiant le réglage et la cadence;
• en inspectant régulièrement la zone de remplissage pour repérer du verre brisé;
• en exerçant une surveillance des discontinuités indiquant la possibilité d'un contenant brisé (un détecteur de discontinuités fait cesser le fonctionnement d'un équipement en cas de bris majeur; l'unité compte le nombre de contenants entrant et sortant de l'équipement; toute différence dans les comptes indique un bris de contenants);
• en suivant la méthode d'inspection 302.2(6) décrite dans le Manuel de référence pour l'inspection des produits alimentaires, pour ce qui est des produits carbonatés (p.ex., jus, eau) conditionnés par un équipement de remplissage des contenants pour boissons gazeuses;
• en éliminant les éclats de verre;
• en démontant l'équipement dans la mesure où cela est nécessaire pour éliminer tout risque de contamination par du verre (p. ex., le démontage des joints d'étanchéité, la purge des vannes ou leur démontage);
• en procédant à une inspection continue des contenants et/ou des couvercles pour éliminer tout élément qui pourrait interférer dans le scellage (p. ex., examen visuel ou électronique);
• en vérifiant l'efficacité de la surveillance continue (p. ex., contrôle de la qualité avant le capsulage).

• On trouve des éclats de verre sur des surfaces en contact avec les aliments ou dans les bocaux.

• Il n'y a pas d'inspection périodique en vue de repérer des éclats de verre dans la zone de remplissage.
• Le contrôle des éléments pouvant interférer dans le scellage est absent ou inefficace, ce qui se traduit par des défauts majeurs de fermeture (p. ex., affaissement - aliments peu acides et aliments à pH réduit).

• Le détecteur de discontinuités n'a pas été testé.
• Le contrôle des éléments pouvant interférer dans le scellage est absent ou inefficace, ce qui se traduit par des défauts mineurs lors de l'étape de fermeture.
• Le contrôle des éléments pouvant interférer dans le scellage est absent ou inefficace, ce qui se traduit par des défauts majeurs lors de l'étape de fermeture (p. ex., affaissement - aliments très acides).

• RPT, para. 2.1(1), n'est pas falsifié; n'est pas contaminé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• que des gouttes s'échappant de l'équipement de remplissage ne contaminent la zone de soudage des sachets vides;
• qu'un vide excessif n'entraîne des produits ou des liquides dans la zone de soudage;
• que le produit ne déborde dans la zone de soudage;
• qu'une évacuation d'air insuffisante ou un reflux excessif exerce une pression sur la soudure.

• Le contrôle des éléments pouvant entraver le soudage est absent ou inefficace, ce qui se traduit par des défauts majeurs de formation de la soudure (aliments peu acides).
• Une évacuation d'air inadéquate exerce une pression sur la soudure (aliments peu acides).

• Le contrôle des éléments pouvant entraver le soudage est absent ou inefficace, ce qui se traduit par des défauts mineurs de formation de la soudure.
• Le contrôle des éléments pouvant entraver le soudage est absent ou inefficace, ce qui se traduit par des défauts majeurs de formation de la soudure (p. ex., boursouflures - aliments très acides, aliments congelés).

• RPT, article 2.1.
• RPT, article 30.3.
• RPT, para. 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• Manuel - Catégories et défauts dans les sachets souples - Ébauche 1998

• registre de contrôle de la température (p. ex., thermogrammes ou dossiers manuscrits de la température de la cuve de remplissage);
• registre de contrôle de la répartition des ingrédients (p. ex, examen visuel de l'orientation du produit);
• registre de contrôle du volume et du poids (p. ex., poids des portions pour la remplisseuse multiphase, poids total, espace de tête).

• Les dossiers concernant les facteurs critiques sont absents ou inadéquats [p. ex., dispositif de contrôle du thermomètre enregistreur, thermomètre enregistreur (lorsqu'il s'agit du seul moyen de contrôler la température), graphiques de contrôle statistique du traitement pour contrôler la distribution des ingrédients ou le poids/volume].

• Lacunes qui ne nuisent pas à la vérification des facteurs critiques du remplissage (p. ex., date absente, date absente pour une période, pas de signature par l'opérateur).

• RPT, alinéa 30.2f), tenir [...] des dossiers qui identifient de façon adéquate l'historique du produit alimentaire (peu acide).
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4.12, Établissement de dossiers, principe 7.

Le fabricant applique les mesures préventives suivantes :

• procédure pour empêcher que des contenants ne soient laissés sur la chaîne entre la zone de remplissage et la zone de fermeture durant les pauses, le nettoyage ou toute autre période prolongée(p.ex., procédure d'arrêt de la chaîne de production; procédure de nettoyage);
• procédure pour retirer les contenants endommagés ou contaminés de la chaîne de production;
• l'équipement et les surfaces entrant en contact avec les contenants ne doivent pas endommager ou user ces derniers;
• procédure en cas de bris de verre;
• procédure en cas de déchirement des sachets souples.

• Des contenants remplis laissés sans protection sur la chaîne contiennent des matières étrangères dangereuses > 2 mm.

• Des contenants remplis laissés sans protection sur la chaîne durant les pauses, le nettoyage et les temps d'arrêt, avec la présence de risques élevés de contamination (p. ex., eau de lavage, condensat, altération ou conditions influant sur le traitement).
• Des contenants remplis laissés sans protection sur la chaîne durant les pauses, le nettoyage et les temps d'arrêt, avec la présence de risques élevés de contamination par des matières étrangères dangereuses.
• Les pinces servant à soutenir les sachets souples endommagent la zone de soudage et causent des défauts sérieux de formation de la soudure (aliments peu acides).

• Des contenants remplis laissés sans protection sur la chaîne durant les pauses, le nettoyage et les temps d'arrêt, avec la présence de risques faibles à modérés de contamination, d'altération et de modification des conditions influant sur le traitement.
• Les pinces servant à soutenir les sachets souples endommagent la zone de soudage et causent des défauts mineurs de formation de la soudure (aliments peu acides).
• Les pinces servant à soutenir les sachets souples endommagent la zone de soudage et causent des défauts sérieux de formation de la soudure (aliments acides).

• RPT, para. 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.

• Durant les opérations, le fabricant doit surveiller l'équipement (détecteur de métal, aimants, etc.) pour assurer la détection et l'enlèvement des matières étrangères.
• Si un détecteur de métal est employé, il doit être testé à intervalles réguliers pour s'assurer qu'il fonctionne conformément aux spécifications du manufacturier.
• Si un équipement autre qu'un détecteur de métal est employé, il faut démontrer qu'il fonctionne selon les spécifications du manufacturier.

• Un détecteur de métal est employé, mais des fragments de métal dangereux sont trouvés dans le produit.

• Le détecteur de métal (si installé) ne fonctionne pas selon les spécifications du manufacturier.
• La surface exposée de l'aimant n'est pas suffisamment grande.

• RPT, para. 16(12).
• RPT, article 2.1.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4.12, Établissement de dossiers, principe 7.

• protéger la trémie des bouchons/couvercles d'une contamination par le verre;
• régler l'équipement de capsulage de façon à empêcher qu'il y ait effritement de la bague ou du rebord de verre et à assurer une fermeture hermétique;
• éliminer les débris de verre dans l'équipement de capsulage et autour de celle-ci;
• régler régulièrement les têtes de capsulage en fonction des résultats de l'examen destructif.

• On trouve des éclats de verre dans le compartiment d'alimentation ou dans l' équipement de capsulage

• Les pourtours de l'équipement de capsulage ne sont pas régulièrement inspectés pour s'assurer qu'il n'y a pas d'éclats de verre.
• Les têtes de capsulage ne sont pas réglées pour assurer une fermeture hermétique.

• RPT, alinéa 2.1(1)b).
• RPT, para. 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• RPT (aliments en conserve peu acides), alinéa 30.3c), le fonctionnement de chaque sertisseuse est évalué à intervalles fréquents.

• utilisation de sachets correctement moulés et non endommagés;
• disposition adéquate des sachets sur le manchon de la machine à souder - parallélisme de l'équipement et des sachets;
• compatibilité des matériaux à souder;
• surfaces de soudage planes, lisses et parallèles;
• pression de soudage (exercée par l'outil à souder qui maintient les pièces ensemble);
• durée de soudage (période pendant laquelle l'outil à souder maintient les pièces ensemble);
• température de fusion adéquate;
• bon état de la surface de soudage.

• L'utilisation de sachets inadéquats entraîne des défauts sérieux de soudage (aliments peu acides).

• Les sachets ne sont pas placés correctement sur le manchon de la machine à souder, ce qui entraîne un défaut mineur de soudage (aliments peu acides).
• Les sachets ne sont pas placés correctement sur le manchon de la machine à souder, ce qui entraîne des défauts de soudage mineurs ou sérieux (aliments très acides).

• RPT, article 2.1.
• RPT, article 2.4, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire dans un contenant qui est autrement défectueux.
• RPT, article 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• RPT (aliments en conserve peu acides), alinéa 30.3c), le fonctionnement de chaque sertisseuse est évalué à intervalles fréquents.
• Manuel - Catégories et défauts dans les sachets souples - Ébauche 1998

• contrôler tous les facteurs influant sur le vide (p. ex., température, évacuation de l'air par la vapeur ou un vide mécanique, poids/volume de remplissage, espace de tête) pour prévenir une déformation permanente du serti durant le traitement;
• surveiller et contrôler, le cas échéant, le vide interne des contenants pour s'assurer qu'il satisfait aux exigences du traitement programmé.

• Le contrôle du vide est insuffisant et le vide est un facteur critique du traitement programmé.

• Le produit est constamment emballé sous vide insuffisant ou nul, ce qui ne permet pas de vérifier l'herméticité du serti (aliments peu acides).
• Le contrôle du vide est insuffisant, ce qui engendre une déformation permanente du serti (aliments peu acides).

• Des lacunes dans le contrôle du vide se traduisent parfois par une absence de vide ou un vide insuffisant.

• RPT (aliments peu acides), alinéa 30.3c), le fonctionnement de chaque sertisseuse est évalué à intervalles fréquents.
• RPT, article 2.4, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire dans un contenant qui est autrement défectueux.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• contrôler tous les facteurs influant sur le vide (p. ex., température, évacuation de l'air par la vapeur ou le vide mécanique, poids/volume de remplissage, espace de tête) pour prévenir une distorsion du serti durant le traitement;
• surveiller et contrôler, le cas échéant, le vide interne des contenants pour s'assurer qu'il satisfait aux exigences de la description du traitement.

• Des lacunes dans le contrôle du vide se traduisent parfois par une absence de vide ou un vide insuffisant.
• Le produit est constamment emballé sous vide insuffisant ou nul, ce qui ne permet pas de vérifier l'herméticité du serti.
• Le contrôle du vide est insuffisant, ce qui engendre une déformation permanente du serti.

• RPT para. 2.1(1).
• RPT, article 2.4, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire dans un contenant qui est autrement défectueux.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• L'examen visuel doit être effectué conformément au manuel « Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification » publié par le gouvernement du Canada.
• Le fabricant examine visuellement les fonds et s'assure qu'ils sont en bon état avant de l'utiliser.
• Le fabricant examine visuellement les contenants scellés afin d'en déceler les défauts comme suit :
  • examen d'au moins une boîte métallique par tête de sertissage, à des intervalles ne dépassant pas 30 minutes.

Bocaux de verre

Le fabricant examine les contenants comme suit:

• Inspection externe à la capsuleuse :
  • type linéaire : au moins 6 échantillons consécutifs, toutes les 30 minutes;
  • type rotative : un échantillon par tête, toutes les 30 minutes.

Sachets souples

• Les examens doivent être effectués conformément au document intitulé
• « Manuel - Catégories et défauts dans les sachets souples - Ébauche 1998 ».
• Le fabricant doit examiner visuellement des échantillons à l'égard des défauts.

Tous les types de contenants :

• Les examens visuels doivent être effectués après la remise en marche, après tout blocage important ou tout réglage des machines de fermeture.

• Moins d'un contenant (boîtes métalliques/bocaux de verre/sachets souples) par tête est examiné.
• Les intervalles dépassent de beaucoup les 30 minutes de façon régulière (p. ex., des intervalles de 2, 3 ou même 4 heures).
• Le fabricant n'effectue pas l'examen visuel des contenants après la remise en marche ou des blocages importants, etc.

• Il n'y a pas d'examen visuel des fonds ou des couvercles.
• Les intervalles dépassent à l'occasion les 30 minutes.

• RPT, para. 2.4, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire dans un contenant qui est autrement défectueux.
• RPT (aliments en conserve peu acides), alinéa 30.3c), le fonctionnement de chaque sertisseuse est évalué à intervalles fréquents.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.
• Manuel - Catégories et défauts dans les sachets souples - Ébauche 1998

Le fabricant doit effectuer des examens destructifs pour vérifier la conformité aux spécifications prévues en procédant comme suit.

Fréquence

• Les intervalles entre deux examens ne doivent pas dépasser quatre heures.
• Au moins un contenant par tête de sertissage/scellage, tourelle d'alimentation ou tête de capsulage est examiné.

Les examens destructifs sont effectués après la remise en marche, après tout blocage important, tout changement et tout réglage des machines de fermeture.

BOÎTES MÉTALLIQUES

Les examens destructifs doivent être effectués conformément au manuel «  Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification » publié par le gouvernement du Canada.

Mesure des sertis

Le fabricant doit effectuer des examens destructifs des sertis ainsi que des mesures du serti externe et interne comme suit :

• mesure du serti externe - hauteur et épaisseur;
• mesure du serti interne - longueur du crochet de corps, longueur du crochet de fond, croisure ou l'équivalent;
• inspection visuelle - taux de serrage.

BOCAUX DE VERRE

Examen de la fermeture des contenants

(Le fabricant doit également vérifier la fermeture après le refroidissement au moyen de mesures physiques : voir la tâche 6108.)

Examen destructif

Différentes méthodes d'inspection peuvent être employées pour le contrôle de la fermeture des bocaux de verre. Il faut choisir celle qui convient au type de fermeture et au type de capsuleuse. Les mesures décrites ci-après devraient être prises par des employés compétents

• type linéaire : 3 échantillons consécutifs; - type rotative : 1 échantillon par tête.

Voici celles qui sont les plus courantes:

• Sécurité (assise) du couvercle
• Couple nécessaire pour enlever les couvercles (facultatif) - Doit être mesuré au moyen d'un indicateur de couple.
• Joint d'étanchéité - Examen par enlèvement du couvercle à la capsuleuse. Le joint d'étanchéité du couvercle devrait avoir une impression uniforme sur 360° résultant du contact entre le joint et le rebord de verre

SACHETS SOUPLES

• Les examens destructifs doivent être effectués conformément au document intitulé Manuel - Catégories et défauts dans les sachets souples - Ébauche 1998.
• Les contenants vides doivent être testés pour déterminer la résistance du joint.

Les tests comprennent :

• des essais d'éclatement;
• des essais de traction;
• l'examen de la largeur du joint et pour repérer des aliments dans la zone de soudure.

• Les intervalles dépassent considérablement et régulièrement les quatre heures.
• Il n'y a pas d'examen destructif.
• Des essais destructifs ne sont pas effectués après la remise en marche, après tout blocage important, tout changement et tout réglage des machines de fermeture.

• Les intervalles dépassent à l'occasion les quatre heures.

• RPT, article 2.4, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire dans un contenant qui est autrement défectueux.
• RPT (aliments en conserve peu acides), alinéa 30.3c), le fonctionnement de chaque sertisseuse est évalué à intervalles fréquents.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.
• Manuel - Catégories et défauts dans les sachets souples - Ébauche 1998

• L'examen visuel doit être effectué conformément au manuel « Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification » publié par le gouvernement du Canada.
• Le fabricant doit examiner visuellement les fonds et s'assurer qu'ils sont en bon état avant de les utiliser.
• Le fabricant doit examiner visuellement les contenants scellés afin d'en déceler les défauts, c'est-à-dire :
  • examen d'au moins un contenant par tête de sertissage/scellage, tourelle d'alimentation ou tête de capsulage.

• Il n'y a pas d'examen visuel des fonds.
• Il n'y a pas d'examen visuel des boîtes, sachets, récipients de verre.

• RPT, article 2.4, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire dans un contenant qui est autrement défectueux.
• RPT, para. 2.1(1), est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire en tant qu'aliment, sauf si le produit alimentaire [...] n'est pas contaminé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Le fabricant doit effectuer des examens destructifs pour vérifier la conformité aux spécifications en procédant comme suit.
• Les examens destructifs doivent être effectués conformément au manuel « Défauts de boîtes métalliques - Caractérisation et classification » publié par le gouvernement du Canada et le « Manuel - Catégories et défauts dans les sachets souples - Ébauche 1998 ».
• Sécurité (assise) du couvercle  Cette mesure doit être prise à intervalles réguliers durant les heures de production. Suite au traitement et au refroidissement, le joint d'étanchéité du couvercle devrait avoir une impression uniforme sur 360° résultant du contact entre le joint et le rebord de verre.

Fréquence

• Les examens destructifs doivent être menés à intervalles appropriés.
• Les examens destructifs doivent être effectués après la remise en marche, après tout blocage important, tout changement et tout réglage des machines de fermeture.
• Le contrôle du capsulage des bocaux en verre doit être effectué à la capsuleuse et suivant le refroidissement du produit fini.

• Des examens destructifs ne sont pas effectués à intervalles réguliers.
• Des examens destructifs ne sont pas effectués après la remise en marche, après tout blocage important, tout changement et tout réglage des machines de fermeture.

• RPT, article 2.4, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire dans un contenant qui est autrement défectueux.
• RPT, para. 2.1(1), est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire en tant qu'aliment, sauf si le produit alimentaire [...] n'est pas contaminé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Le fabricant doit avoir un programme permettant de repérer et d'éliminer les endroits où les contenants peuvent être endommagés. Une attention particulière doit être portée aux points de transfert des contenants, aux endroits où les contenants changent brusquement de vitesse ou de direction, aux commandes pour arrêter les convoyeurs quand les contenants sont immobilisés et à la synchronisation des systèmes de manutention des contenants.
• Le cas échéant, le fabricant doit nettoyer les contenants et vérifier l'efficacité du nettoyage (p. ex., élimination des matières étrangères à l'extérieur des boîtes métalliques).
• Il faut manipuler les sachets souples de manière à éviter leur perforation par des objets pointus ou leur abrasion sur l'équipement.
• Il faut manipuler les sachets le moins possible.
• Il faut éviter la torsion, le pliage, le déplacement et le secouage des sachets souples.

• On remarque une abrasion des contenants due au frottement des câbles : extérieur des contenants de métal déchiré ou coupé (aliments peu acides).
• Un contrôle insuffisant se traduit par des défauts sérieux aux sertis (aliments peu acides).
• Un contrôle insuffisant se traduit par des défauts sérieux causés par la manutention des sachets (aliments peu acides).

• Un contrôle insuffisant se traduit par une légère abrasion du serti.
• Les contenants ne sont pas correctement nettoyés.
• Un contrôle insuffisant se traduit par des défauts mineurs causés par la manutention des sachets.
• Un contrôle insuffisant se traduit par des défauts sérieux causés par la manutention des sachets (aliments acides).
• Un contrôle insuffisant se traduit par des défauts sérieux causés par la manutention des boîtes métalliques (aliments acides).

• RPT, article 2.4, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire dans un contenant qui est autrement défectueux.
• RPT, alinéa 30.3l), les contenants sont manutentionnés de façon à éviter de les endommager.
• RPT, para. 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.
• Manuel - Catégories et défauts dans les sachets souples - Ébauche 1998

Le fabricant doit examiner les emballages scellés à l'égard des éléments suivants:

• Scellage à chaud - sacs en plastique - Pure-pak - scellé continu.
• Fonds métalliques des boîtes correctement sertis au corps des contenants (p. ex: jus congelés).
• Pression mécanique sur les couvercles - seaux, tubes ou bacs.
• Klick Lock - soudures scellées à la chaleur/collées au besoin.
• Boîtes en carton doublées de polyéthylène - pellicule de polyéthylène repliée, scellée à l'aide de ruban adhésif ou attachée - boîtes collées, scellées à l'aide de ruban adhésif ou brochées.
• Boîtes palette doublées de polyéthylène -doublure adéquatement repliée sur le rebord.
• Barils à dessus amovible - métal ou plastique - doublure fixée et dessus mis en place.
• Barils à dessus non amovible - métal ou plastique - sans doublure - bouchés adéquatement.

• Le fabricant ne procède pas à l'examen visuel des contenants.
• Les emballages ne sont pas bien fermés.

• RPT, article 2.1, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire en tant qu'aliment, sauf si le produit alimentaire [...] n'est pas contaminé.
• RPT, article 2.4, est interdite la commercialisation [...] d'un produit alimentaire dans un contenant qui est autrement défectueux.
• RPT, article 16(12), les produits alimentaires [...] ne doivent pas être exposés à une source de contamination.
• RPT, para. 16(14), les produits alimentaires ne doivent pas venir en contact avec quoi que ce soit [...] qui pourrait avoir un effet néfaste sur la qualité, la couleur ou l'apparence du produit.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

Dossiers des examens visuels

• Code de lot
• Date et heure de l'inspection
• Résultats de l'examen visuel
• Mesures correctives prises

Dossiers des examens destructifs

• Code de lot
• Date et heure de la vérification de la fermeture
• Spécifications relatives à la fermeture des contenants
• Mesures des paramètres de fermeture
• Mesures correctives prises

• Il existe des lacunes qui empêchent la vérification de la pertinence des examens de l'intégrité du contenant [p. ex., pas de dossiers sur le taux de serrage, le chevauchement (aliments peu acides)].
• Il n'existe pas de dossiers associés au mécanisme de contrôle (p. ex., dossiers d'examen destructif).

• Des lacunes existent, mais elles n'ont pas d'effet sur la vérification des examens de l'intégrité du contenant (p. ex., variations mineures de la fréquence).

• RPT 30.2f), tenir [...] des dossiers qui identifient de façon adéquate l'historique du produit alimentaire.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4.12, Établissement de dossiers, Principe 7.

• Le fabricant doit disposer d'un système de prévention des dommages causés par le codage des contenants (p. ex., lettres et blocs de codage endommagés ou usés, lettres sont mal alignées ou de hauteur différente, pression appliquée).
• Le fabricant doit procéder à un examen visuel, à intervalles réguliers ou après chaque réglage ou modification apportée au codeur, pour déceler des dommages à l'émail, des fissures du métal ou des perforations.
• Le matériel de codage mécanique est entretenu de façon à prévenir l'endommagement des contenants.

• Des lettres ou des blocs de codage trop usés sont utilisés, ce qui se traduit par un endommagement de l'émail ou du métal pour des produits sujets à une corrosion accélérée. Aucune fuite n'est détectée, mais il y a des probabilités de fuite au cours de la durée normale de conservation à l'étalage. Le codage pourrait compromettre l'intégrité des contenants.
• Des perforations du métal et des fuites sont détectées.
• On remarque un manque d'entretien et une usure des blocs de codage et des lettres, ce qui a pour effet de produire des codes endommagés par l'usure des lettres et des blocs de codage.

• La surveillance est inadéquate, mais les contrôles sont efficaces (c'est-à-dire qu'aucun contenant défectueux n'est décelé).

• RPT, para 16(12).
• RPT, 30.3c).
• RAD, titre B.27.003, il est interdit de vendre un aliment peu acide emballé dans un récipient hermétiquement fermé qui, selon le cas : est bombé; n'est pas bien fermé; comporte d'autres défauts susceptibles de compromettre l'herméticité du récipient.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Le fabricant doit disposer d'un système de prévention des dommages causés par le codage des contenants (p. ex., lettres et blocs de codage endommagés ou usés, lettres sont mal alignées ou de hauteur différente, pression appliquée).
• Le fabricant doit procéder à un examen visuel, à intervalles réguliers ou après chaque réglage ou modification apportée au codeur, pour déceler des dommages à l'émail, des fissures du métal ou des perforations.
• Le matériel de codage mécanique est entretenu de façon à prévenir l'endommagement des contenants.

• La surveillance est inadéquate mais les contrôles sont efficaces, c'est-à-dire qu'aucun contenant défectueux n'est décelé.
• Des lettres ou des blocs de codage trop usés sont utilisés, ce qui se traduit par un endommagement de l'émail ou du métal pour des produits sujets à une corrosion accélérée. Aucune fuite n'est détectée, mais il y a des probabilités de fuite au cours de la durée normale de conservation à l'étalage.
• Des perforations du métal et des fuites sont détectées.
• On remarque un manque d'entretien et une usure des blocs de codage et des lettres, ce qui a pour effet de produire des codes endommagés par l'usure des lettres et des blocs de codage.

• RPT, para. 16(12).
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Les produits alimentaires suivants, emballés en récipients fermés hermétiquement doivent être codés : aliments en peu acides, aliments peu acides à pH réduit, fruits avec catégorie et tous les produits emballés pour un premier commerçant. (Voir la tâche 4.6.2.2 pour les exigences de codage spécifiques par type de produit).
• Le fabricant doit disposer d'un système de codage qui lui permet de s'assurer que les aliments en conserve peu acides, les aliments en conserve peu acides à pH réduit ont un code lisible et permanent et que les fruits en conserve avec catégorie ont un code lisible.
• Les inscriptions en code utilisées et la signification exacte du code sont accessibles à l'inspecteur.
• Le cas échéant, le code doit indiquer la date « Meilleur avant », la date d'expiration ou la durée de conservation à l'étalage de l'aliment.

• Les produits ne sont pas codés, ou les codes sont illisibles.

• RPT, alinéa 30.3d), le contenant hermétiquement scellé qui contient le produit alimentaire peu acide porte une inscription lisible et permanente pour identifier l'établissement, le produit et la date à laquelle il a subi un traitement thermique et, dans le cas où un code est utilisé pour identifier l'une de ces données, un exemplaire du code est mis à la disposition de l'inspecteur à sa demande.
• RPT, article 2.1.
• RPT, alinéa 31aa).
• RPT, alinéa 33.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• Le fabricant peut prouver la stérilité commerciale du produit et l'absence de toxines dans des conditions extrêmes (temps, température et état du produit).
• Le produit scellé est maintenu à une température [moins de 4 °C (39 °F)] ou plus de 65 1C (149 1F)] qui empêche la prolifération de micro-organismes susceptibles de compromettre la sécurité du traitement.
• Les caractéristiques de transfert de chaleur du produit ne sont pas altérées.
• Le fabricant doit surveiller la période entre la fermeture des contenants et la stérilisation en autoclave (p. ex., signaler les défaillances ou les arrêts de la chaîne de production qui pourraient occasionner des délais opérationnels trop longs).
• Si le mesure excède la durée prouvée comme étant sûre par le fabricant, on considère qu'il s'agit d'un écart de traitement et le produit doit être retenu pour fins d'évaluation de sa sécurité.
• En cas de défaillance ou d'arrêt de la chaîne de production, le fabricant doit stériliser le produit dans des autoclaves partiellement remplis pour que le mesure ne soit pas dépassée.

• Les délais opérationnels dépassent ceux que le responsable de la mise au point du traitement juge comme étant sûrs.

• Parfois, les délais opérationnels dépassent de peu une heure (p. ex., 75 minutes, température du produit à 62 °C/144 °F), et aucune évaluation n'est faite par le responsable de la mise au point du traitement.

• RPT, para. 30.1(1), le produit doit subir un traitement thermique pour atteindre, au minimum, le degré de stérilité commerciale.
• RPT, alinéa 30.3f), le traitement thermique utilisé satisfait ou dépasse les exigences du traitement programmé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

Méthodes de chargement

• Le fabricant doit respecter les exigences relatives au chargement stipulées dans les tests de distribution de la chaleur et dans le traitement programmé [p. ex., l'organisation en couches des intercalaires, le type d'intercalaires et la configuration de leurs trous (taille, disposition et localisation des trous), l'orientation des produits, le nombre de couches de contenants par panier, la disposition des sachets souples].
• L'emboîtement des boîtes ou le chevauchement des sachets souples n'est pas permis, à moins qu'il ne soit prévu dans les tests de distribution de la chaleur et dans le traitement programmé.

Prévention des dommages

• Le fabricant doit utiliser des moyens de prévention adéquats pour réduire au minimum les dommages dus aux chocs pendant le chargement (p. ex., éviter l'utilisation de paniers endommagés, manipuler avec précaution les paniers remplis et amortir suffisamment la chute des contenants pendant le chargement pêle-mêle).
• Les supports à sachets souples sont exempts de rouille, de tartre, etc. qui peuvent causer des piqûres de corrosion.

• Les paniers ne sont pas chargés de façon à satisfaire aux exigences des études de distribution de la chaleur (p. ex., utilisation d'intercalaires doubles, orientation du produit B asperges), dans le cas d'aliments en conserve peu acides.
• Un chevauchement des sachets souples entraîne un traitement insuffisant.

• Un contrôle inadéquat des pratiques de chargement des paniers se traduit par des dommages pouvant nuire à la fermeture hermétique.
• Des contenants sont endommagés et fuient.
• Les supports à sachets souples présentent de la rouille, du tartre, etc. qui peuvent causer des piqûres de corrosion.

• L'utilisation de paniers endommagés peut se traduire par des défauts mineurs aux boîtes.

• RPT, alinéa 30.3f), le traitement thermique utilisé satisfait ou dépasse les exigences du traitement programmé.
• RPT, alinéa 30.3l), les contenants sont manutentionnés de façon à éviter de les endommager.
• RPT, para. 16(12)
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.
• Manuel - Catégories et défauts dans les sachets souples - Ébauche 1998

• Il doit exister des systèmes pour éviter que les produits traités et non traités ne soient mélangés (p. ex., séparation physique entre le poste de fermeture et le poste de stérilisation en autoclave, écrans interdisant l'accès autour des autoclaves non munis de paniers).
• Quand on ignore si des contenants ont été traités ou non, il faut les détruire immédiatement (p. ex., les boîtes trouvées sous ou à côté des autoclaves sont détruites).
• Lorsqu'il y a plusieurs autoclaves et plusieurs produits nécessitant des traitements différents, il doit exister un système d'identification permettant de vérifier si chaque panier a été acheminé vers le bon autoclave (p. ex., un système d'étiquettes).
• Tous les paniers ou contenants doivent être clairement identifiés à l'aide d'un indicateur thermosensible qui change de couleur seulement après avoir été exposé aux températures de traitement (p. ex., encre, ruban, étiquettes thermosensibles).
• Le fabricant doit entreposer et manipuler les indicateurs conformément aux indications du fournisseur, afin de s'assurer de leur bon fonctionnement.
• Après la stérilisation en autoclave, le fabricant doit vérifier les indicateurs pour s'assurer que tous les paniers ont bien été soumis au traitement thermique. (Les indicateurs ne permettent toutefois pas de confirmer si la stérilisation a été faite à la température requise et pendant le temps nécessaire.)

• Un contrôle incomplet des produits non traités (p. ex., les indicateurs ne changent pas de couleur à cause de conditions inadéquates d'entreposage et de manutention; l'indicateur sur chaque panier n'est pas vérifié après le traitement).
• Il n'y a pas de moyens de contrôle pour éviter que des paniers ne soient dirigés au mauvais endroit; que des produits requérant des traitements différents ne soient mélangés; que des produits n'échappent à la stérilisation en autoclave.
• Des contenants dont on ignore s'ils ont été traités ou non sont laissés dans la zone de stérilisation en autoclave et ne sont pas détruits.

• RPT, alinéa 30.3j), utilisation d'indicateurs sensibles à la chaleur.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• le fabricant doit surveiller la température du produit pour s'assurer qu'elle ne descend pas en deçà de la température initiale spécifiée (p. ex., mesurer la température du contenant le plus froid de chaque chargement d'autoclave);
• la méthode utilisée par le fabricant pour mesurer la température initiale doit être la même que celle ayant servi à déterminer la TI minimale au cours des tests de pénétration de la chaleur (p. ex., le produit est remué ou agité, la température est mesurée au centre ou en différents endroits dans le cas de produits à plusieurs phases).

• La température initiale est inférieure à celle exigée par le traitement programmé.

• Les méthodes utilisées pour déterminer la température initiale ne sont pas les mêmes que celles utilisées dans les tests de pénétration de la chaleur.
• Le contrôle de la température initiale n'est pas effectué assez fréquemment.

• RPT, alinéa 30.3f), le traitement thermique utilisé satisfait aux exigences du traitement programmé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• RPT, alinéa 30.3g), placé bien en vue près de l'unité du système de traitement thermique.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

Le fabricant doit contrôler le traitement de stérilisation conformément aux instructions écrites.

Procédures écrites de stérilisation en autoclave

• Les instructions relatives à la stérilisation en autoclave portent sur la purge, le traitement thermique et le refroidissement et indiquent la marche à suivre en cas d'écart de traitement (p. ex., l'opérateur a des instructions claires de prolonger ou de recommencer le traitement des produits touchés et/ou de les isoler pour que leur sécurité soit évaluée).
• Les instructions sont établies en fonction des facteurs critiques consignés dans les tests de distribution de la chaleur et dans le traitement validé et contiennent des directives claires à l'intention de l'opérateur.

• Les procédures écrites de stérilisation sont déficientes et peuvent se traduire par une erreur de traitement.

• Les procédures écrites de stérilisation sont déficientes, mais la sécurité n'est pas compromise.

• RPT, alinéa 30.3e), certificat de compétence pour le traitement thermique.
• RPT, alinéa 30.3f), le traitement thermique utilisé satisfait aux exigences du traitement programmé.
• RPT, alinéa 30.3g), placé bien en vue près de l'unité du système de traitement thermique.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• l'horaire de purge doit être conforme aux exigences minimales de temps et de température établies au cours des tests de distribution de la chaleur;
• la purge doit être exécutée conformément aux spécifications établies au cours des tests de distribution de la chaleur (p. ex., la façon dont les contenants sont placés, la pression de la vapeur dans les collecteurs, le nombre d'autoclaves purgés simultanément);
• le fabricant doit surveiller la purge pour s'assurer que les procédures sont respectées.

• La purge ne respecte pas les exigences minimales de temps ou de température et les conditions réelles du traitement sont égales à celles du traitement programmé (c.-à-d. qu'il n'y a pas de marge de sécurité).
• On n'effectue pas de purge.

• La purge ne respecte pas les exigences minimales de temps et de température, mais les conditions réelles de traitement sont supérieures à celles du traitement programmé (c.-à-d. qu'il y a une marge de sécurité).

• RPT, para. 30.1(1), le produit doit subir un traitement thermique pour atteindre, au minimum, le degré de stérilité commerciale.
• RPT, alinéa 30.3f), le traitement thermique utilisé satisfait aux exigences du traitement programmé.
• Manuel du PASA, vol. II, ch. 4, Application du système HACCP.

• La durée de traitement satisfait aux exigences minimales du traitement validé.
• L'opérateur de l'autoclave surveille et contrôle la durée de traitement à l'aide d'un dispositif de chronométrage officiel, p ex. une horloge
• L'opérateur de l'autoclave vérifie la de traitement dans un registre écrit et sur un diagramme d'enregistreur (thermogramme).
• Le chronométrage du traitement ne commence pas avant que l'autoclave ait été correctement purgé et que la température de stérilisation prescrite dans le traitement validé ait été atteinte.
• Pour les systèmes utilisant une minuterie automatique , l'opérateur de l'autoclave vérifie la précision de la minuterie à une fréquence convenable, p ex. en comparant la mesure du temps de la minuterie à celle du dispositif de chronométrage officiel
• L'opérateur de l'autoclave confirme la durée du traitement dans l'autoclave à l'aide du dispositif de chronométrage officiel et l'enregistre avant la fin du procédé de traitement thermique.
• Si on utilise plus d'un dispositif de chronométrage officiel, ils doivent être synchronisés.
• L'heure inscrite sur le diagramme d'enregistreur (thermogramme) concorde avec l'heure réelle du jour indiquée par le dispositif de chronométrage officiel.
• Le contrôle de la durée de traitement a pour but d'assurer que ce temps soit au minimum aussi long que celui prescrit dans le traitement programmé validé; p. ex., lorsqu'un dispositif de chronométrage officiel n'indique pas les secondes, un coefficient de sécurité d'une minute est ajouté pour la purge et pour le traitement thermique.

Le contrôle des écarts de traitement est évalué à la tâche 5.1.13.1.

• La durée réelle de traitement est inférieure à la durée du traitement programmé validé, et il n'y a pas de mesures de correction des écarts de traitement d'entreprises.

• Les horloges officielles ne sont pas synchronisées et plus d'une horloge peut être utilisée pour un même autoclave.

• La durée réelle de traitement est inférieur à celui prévu dans le mode opératoire, mais il satisfait quand même les exigences du traitement programmé validé.
• L'heure indiquée sur le diagramme d'enregistreur (thermogramme) diffère nettement de l'heure indiquée par le dispositif de chronométrage officiel.
• Les horloges officielles utilisées ne sont pas synchronisées, mais une seule horloge peut être utilisée pour un autoclave donné.