Introduction

S1. Portée

S2. Objet

S3. Domaine d’application

S4. Définitions

S5. Exigences

S6. Procédures d’essai

S7. Méthodes d’essai auxiliaires et normes relatives aux réactifs

Tableau I

Tableau II — Fluidité et aspect à basse température

Tableau III — Correction due à la variation de la pression barométrique

Tableau IV — Thermomètres de viscosité cinématique

Tableau V — Tolérances d’étalonnage pour un tube de centrifugation de 8 pouces

Tableau VI — Vitesses de rotation de centrifugeuses de divers diamètres

Figure 1 — Point d’ébullition — appareillage d’essai

Figure 2 — Détail du ballon de 100 mL à col court

Figure 3 — Humidification — appareillage d’essai

Figure 4 —  Assemblage des lamelles d’essai de corrosion

Figure 5 — Essai de corrosion — appareillage d’essai

Figure 6 — Tube de centrifugation ASTM de 8 pouces

Document de normes techniques
Numéro 116, Révision 0

Liquides de frein pour véhicules automobiles 

a) DOT 3 : 205°C (401°F).
b) DOT 4 : 230°C (446°F).
c) DOT 5 : 260°C (500°F).

a) DOT 3 : 140°C (284°F).
b) DOT 4 : 155°C (311°F).
c) DOT 5 : 1 180°C (356°F).

a) DOT 3 : 1 500 mm²/s à -40°C (-40°F).
b) DOT 4 : 1 800 mm²/s à -40°C (-40°F).
c) DOT 5 : 900 mm²/s à -40°C (-40°F).

a) Les lamelles d’essai métalliques ne doivent pas montrer de variations de masse poids supérieures aux limites indiquées au tableau 1 :

b) Sauf en ce qui concerne la surface de contact [13 ± 1 mm (1/2 ± 1/32 pouce) mesurée à partir de l’extrémité trouée de la lamelle d’essai], les lamelles métalliques ne doivent pas montrer de traces de piqûres ou de corrosion visibles à l’œil nu;

c) Le mélange eau-liquide de frein ne doit pas montrer de traces de gélification à 23 ± 5°C (73,4 ± 9°F) à la fin de l’essai;

d) Aucun dépôt cristallin ne doit se former et adhérer aux parois du flacon en verre ou à la surface des lamelles métalliques;

e) La sédimentation du mélange eau-liquide de frein ne doit pas être supérieure à 0,10 p. 100 en volume à la fin de l’essai;

f) La valeur du pH du mélange eau-liquide de frein, sauf le DOT 5 SBBF, ne doit pas être inférieure à 7,0 ni supérieure à 11,5 à la fin de l’essai; 

g) Les coupelles ne doivent pas montrer de traces de désintégration se traduisant par la formation d’ampoules ou d’encrassement à la fin de l’essai;

h) La dureté de la coupelle ne doit pas être réduite de plus de 15 degrés internationaux de dureté du caoutchouc (DIDC); 

i) Le diamètre de la base des coupelles ne doit pas augmenter de plus de 1,4 mm (0,055 pouce).

a) Le liquide ne doit pas montrer de traces de dépôts de boue, de sédimentation, de cristallisation ou de stratification;

b) Après inversion du flacon d’essai, le temps requis à la bulle d’air pour remonter à la surface ne doit pas être supérieur aux temps de remontée de la bulle indiqués au tableau II;

c) Après avoir été réchauffé à la température ambiante, le liquide doit reprendre le même aspect et la même fluidité qu’il avait avant d’être refroidi. 

a) À basse température. Lorsqu’un liquide de frein est mis à l’essai conformément à S6.9.3a) :

b) À 60°C (140°F). Lorsqu’un liquide de frein est mis à l’essai conformément à S6.9.3b) :

a) À basse température. Lorsqu’un liquide de frein est mis à l’essai conformément à S6.10.3a), l’échantillon d’essai ne doit pas montrer de traces de dépôts de boue, de sédimentation ou de cristallisation. De plus, les liquides, sauf le DOT 5 SBBF, ne doivent pas montrer de traces de stratification.

b) À 60°C (140°F). Lorsqu’un liquide de frein est mis à l’essai conformément à S6.10.3b) :

a) Les lamelles métalliques ne doivent pas montrer de traces de piqûres ou de corrosion visibles à l’œil nu, à l’exclusion des surfaces en contact avec la feuille d’étain;

b) Au plus une trace de gomme doit se déposer sur les lamelles métalliques, à l’exclusion des surfaces en contact avec la feuille d’étain;

c) Les lamelles d’aluminium ne doivent pas varier de masse poids de plus de 0,05 mg/cm²; 

d) Les lamelles de fonte ne doivent pas varier de masse poids de plus de 0,3 mg/cm².

a) L’augmentation du diamètre de la base des coupelles ne doit pas être inférieure à 0,15 mm (0,006 pouce) ou supérieure à 1,40 mm (0,055 pouce);

b) La réduction de la dureté des coupelles ne doit pas être supérieure à 10 DIDC à 70°C (158°F) ou supérieure à 15 DIDC à 120°C (248°F), et il ne doit se produire aucune augmentation de la dureté des coupelles; 

c) Les coupelles ne doivent pas montrer de traces de désintégration se traduisant par un gommage, la formation d’ampoules ou un encrassement.

a) Les parties métalliques du dispositif d’essai ne doivent pas montrer de traces de piqûres ou de corrosion visibles à l’œil nu;

b) La variation du diamètre de tout cylindre ou piston ne doit pas être supérieure à 0,13 mm (0,005 pouce);

c) La diminution moyenne de la dureté de sept des huit coupelles à l’essai (six coupelles de cylindre de roue et une coupelle primaire de maître-cylindre) ne doit pas être supérieure à 15 DIDC. Une diminution de la dureté supérieure à 17 DIDC ne peut se produire que dans une des sept coupelles;

d) Aucune des huit coupelles ne doit être en mauvaise condition de fonctionnement se traduisant par un gommage, des éraflures, la formation d’ampoules, des craquelures, des ébréchures ou tout autre changement de forme par rapport à son aspect d’origine;

e) Aucune des huit coupelles ne doit montrer une augmentation du diamètre de la base supérieure à 0,90 mm (0,035 pouce);

f) La déformation du diamètre moyen de lèvre des huit coupelles ne doit pas être supérieure à 65 p. 100;

g) Pendant n’importe quelle période de 24 000 cycles, la perte de volume du liquide ne doit pas être supérieure à 36 mL;

h) Les pistons des cylindres ne doivent pas geler ou mal fonctionner au cours de l’essai;

i) La perte totale de liquide pendant les 100 derniers cycles de l’essai ne doit pas être supérieure à 36 mL;

j) Le liquide ne doit pas montrer de formation de gelée à la fin de l’essai;

k) La quantité de sédiments ne doit pas être supérieure à 1,5 p. 100 en volume à la fin de l’essai; 

l) Les cylindres de freins doivent être exempts de dépôts abrasifs ou qui ne peuvent être enlevés par frottement modéré avec un chiffon doux imbibé d’éthanol.

DOT 3, DOT 4 et DOT 5.1 non SBBF — incolore à ambré.
DOT 5 SBBF — violet.
Huile minérale pour système hydraulique — verte.

a) Ballon (voir la figure 2). Un ballon de 100 mL à fond rond, à col court, en verre résistant à la chaleur, à col avec joint en verre à rodage femelle standard de 19/38 et ouverture latérale de diamètre extérieur de 10 mm, pouvant recevoir un thermomètre dont le bulbe est directement centré dans le ballon à 6,5 mm du fond;

b) Condenseur. Un condenseur à tube de verre, du type à refroidissement par eau, à reflux, de 200 mm de longueur de jaquette, l’extrémité inférieure comporte un joint à rodage mâle standard de 19/38 à bout à goutte;

c) Billes. Trois grains de carbure de silicium nº 8 d’environ 2 mm (0,08 pouce) de diamètre propres et non utilisés;

d) Thermomètres. Des thermomètres étalonnés et calibrés, à immersion partielle (76 mm), et tige en verre plein, conformes aux exigences relatives aux thermomètres ASTM 2C ou 2F, et un thermomètre ASTM 3C ou 3F; 

e) Source de chaleur. Un manchon de chauffage variable contrôlé par autotransformateur, conçu pour s’adapter au ballon, ou un chauffage électrique réglé par rhéostat.

a) Nettoyer et assécher soigneusement tout le matériel de verre. 

b) Introduire le thermomètre dans l’ouverture latérale jusqu’à ce que l’extrémité du bulbe soit à 6,5 mm (1/4 pouce) du centre du fond du ballon. Obturer à l’aide d’une petite pièce de caoutchouc naturel, d’EPDM, de SBR, ou d’un tube de butyle.

c) Verser 60 ± 1 mL de liquide de frein dans le ballon et ajouter les grains de carbure de silicium. 

d) Fixer le ballon au condenseur. Si l’on chauffe au moyen d’un manchon, le placer sous le ballon et le soutenir par un collier de serrage et un support de laboratoire maintenant tout l’appareil en place à l’aide d’une pince. Si l’on se sert d’un élément chauffant réglé par rhéostat, centrer au-dessus de l’élément chauffant une plaque réfractaire ordinaire en porcelaine ou en amiante rigide, percée d’une ouverture de 32 à 38 mm de diamètre, et placer le ballon de façon à ce qu’il ne reçoive directement la chaleur que par l’ouverture de la plaque réfractaire. Placer le tout à l’abri des courants d’air ou d’autres éléments susceptibles de provoquer des changements brusques de température. Raccorder au condenseur les tubes d’arrivée et de sortie d’eau de refroidissement. Ouvrir l’arrivée d’eau. La température de celle-ci ne doit pas dépasser 28°C (82,4°F) et la hausse de température au cours de son passage dans le condenseur ne doit pas dépasser 2°C (3,6°F).

a) Imprécision du thermomètre. Corriger l’ERBP observé au moyen de tout facteur de correction obtenu en étalonnant le thermomètre.

b) Variation par rapport à la pression barométrique normale. Se servir du facteur qui figure au tableau III pour calculer la correction à apporter au ERBP pour le ramener à la pression barométrique normale.

c) Si les deux ERBP observés et corrigés ne diffèrent pas de plus de 2°C [4°C pour les liquides de frein ayant un ERBP de plus de 230°C (446°F)], inscrire comme ERBP la moyenne des deux résultats obtenus pour les deux échantillons; sinon, répéter entièrement l’essai, en faisant la moyenne des quatre valeurs observées et corrigées pour déterminer l’ERBP original.

a) Récipients en verre. Quatre récipients d’essai de corrosion SAE RM-49 ou des récipients de verre droits équivalents, à col fileté, cylindriques, ayant une capacité d’environ 475 mL et des dimensions intérieures d’environ 100 mm de hauteur et 75 mm de diamètre, avec couvercle muni d’une rondelle intérieure neuve et propre, formant un joint d’étanchéité à l’épreuve de l’eau et de la vapeur;

b) Dessiccateurs et couvercles. Deux dessiccateurs cratériformes en verre, de 250 mm de diamètre intérieur, munis de couvercles tubulés à bouchon en caoutchouc nº 8; 

c) Plaques de dessiccation. Deux plaques de dessiccation perforées en porcelaine de 230 mm de diamètre, sans pied, émaillées sur un côté.

a) Eau distillée, voir S7.1.

b) Matériel de référence SAE TEGME.

a) Viscosimètres. Viscosimètres étalonnés de type capillaire en verre, conformes à la norme ASTM D2515-66, Standard Specification for Kinematic Glass Viscometers,¹ et capables de mesurer la viscosité dans les limites de précision prescrites en S6.3.7 S6.4.7. Pour les mesures de viscosité à basses températures, utiliser des viscosimètres à écoulement inversé par aspiration. À la température ambiante ou à une température supérieure, employer des viscosimètres Cannon-Fenske Routine ou d’autres genres de viscosimètres Ostwald modifiés.

b) Supports et cadres des viscosimètres. Monter le viscosimètre dans le bain thermostatique de façon que le tube montant soit à moins de 1° de la verticale.

c) Bain de viscosimètre. Un bain de liquide transparent d’une profondeur suffisante pour qu’au cours de l’opération de mesure aucune partie de l’échantillon dans le viscosimètre ne soit ni à moins de 2 cm au-dessous de la surface, ni à moins de 2 cm au-dessus du fond. Le bain doit être de forme cylindrique et subir une agitation turbulente suffisante pour satisfaire aux exigences de maintien de la température. Pour des mesures prises entre 15 et 100°C (60 à 212°F), la température du bain ne doit pas varier de plus de 0,01°C (0,02°F) sur la longueur des viscosimètres, ou entre les diverses positions des viscosimètres ou aux emplacements des thermomètres. Dans les autres parties du bain, les variations ne doivent pas dépasser 0,03°C (0,05°F).

d) Thermomètres. Thermomètres d’essai de viscosité cinématique du type à liquide sous verre, capables de mesurer les gammes de températures d’essai indiquées au tableau II, conformes à la norme ASTM E1-68, Specifications for ASTM Thermometers,¹ et satisfaisant aux exigences IP concernant les thermomètres IP normalisés. Étalonner chaque thermomètre avant usage (voir S6.3.3b)). Utiliser deux thermomètres étalonnés dans le bain. 

a) Viscosimètres. Utiliser des viscosimètres étalonnés conformément à l’annexe 1 de la norme ASTM D445-65, Viscosity of Transparent and Opaque Liquids (Kinematic and Dynamic Viscosities).¹ La constante d’étalonnage, C, dépend de l’accélération gravitationnelle au lieu d’étalonnage. Cette accélération doit donc être obtenue du laboratoire d’étalonnage en même temps que la constante de l’instrument. Lorsque l’accélération gravitationnelle, g, diffère de plus de 0,1 p. 100 d’un endroit à un autre, corriger la constante d’étalonnage à l’aide de la formule suivante :

où les indices 1 et 2 désignent respectivement le laboratoire d’étalonnage et le laboratoire d’essai.

b) Thermomètres. Vérifier les thermomètres à liquide sous verre à 0,01°C (0,02°F) près par comparaison directe avec un thermomètre étalonné. Les thermomètres d’essai de viscosité cinématique doivent être étalonnés à « immersion totale ». Le point de congélation des thermomètres étalonnés doit être déterminé avant usage et les corrections officielles ajustées pour tenir compte des changements dans les points de congélation. (Voir la norme ASTM E77-66, Verification and Calibration of Liquid-in-Glass Thermometers.)¹

c) Chronomètres. Des signaux sont transmis par le National Institute of Standards and Technology National Bureau of Standards, Station WWV, Fort Collins, Colorado, Washington, D.C. sur 2,5, 5, 10, 15, 20, 25, 30 et 35 Mc/s (MHz). Des signaux sont aussi transmis par la station CHU d’Ottawa, Canada, sur 3,330, 7,335 et 14,670 Mc/s) ainsi que par la station MSF de Rugby, Royaume-Uni, sur 2,5, 5 et 10 Mc/s.

a) Amener et maintenir le bain à la température d’essai appropriée (voir S5.1.3), dans les limites prescrites en S6.3.2c). Appliquer, le cas échéant, les corrections nécessaires à toutes les lectures de thermomètre.

b) Choisir un viscosimètre étalonné propre et sec, donnant un temps d’écoulement au moins égal à son minimum prescrit, ou à 200 secondes, selon celle de ces durées qui est la plus longue.

c) Charger le viscosimètre de la même manière que pour l’étalonnage de l’instrument. Ne pas filtrer ni sécher le liquide de frein, mais veiller qu’il ne s’y introduise aucune impureté ni humidité pendant les opérations de remplissage et de mesure.

d) Monter le viscosimètre dans le bain en position verticale (voir S6.3.2b).

e) Le viscosimètre doit demeurer dans le bain jusqu’à ce qu’il atteigne la température d’essai. 

f) À des températures de moins de 0°C (32°F), effectuer un essai préliminaire non chronométré en laissant s’écouler le liquide de frein dans le tube capillaire jusque dans le réservoir inférieur, une fois que la température d’essai est atteinte.

g) Régler le niveau du liquide de frein dans le tube capillaire à environ 5 mm au-dessus du premier repère. 

h) Le liquide de frein s’écoulant librement, mesurer à 0,2 seconde près le temps nécessaire au ménisque pour passer du premier au second repère. Si le temps d’écoulement est inférieur au minimum prescrit pour le viscosimètre, ou 200 secondes, selon celle de ces durées qui est la plus longue, recommencer l’essai en utilisant un viscosimètre dont le tube capillaire est d’un plus petit diamètre.

i) Refaire les opérations prescrites en S6.3.4g) et h). Si les résultats obtenus lors des deux essais chronométrés diffèrent de plus de 0,2 p. 100, les rejeter et recommencer l’essai avec un nouvel échantillon de liquide de frein.

a) Nettoyer périodiquement le viscosimètre avec de l’acide chromique afin de faire disparaître les dépôts organiques. Rincer soigneusement à l’eau distillée et à l’acétone, puis assécher au moyen d’un jet d’air sec et propre.

b) Entre les essais successifs, rincer le viscosimètre avec de l’éthanol (de l’isopropanol lorsque des liquides de frein de catégorie DOT 5 sont à l’essai), puis avec un produit de rinçage à l’acétone ou à l’éther. Faire passer un faible jet d’air sec filtré à travers le viscosimètre jusqu’à ce que toute trace de solvant soit disparue.

a) Chargés à la température ambiante, les types suivants de viscosimètre ont un volume fixe, et, par conséquent, leur C varient en fonction de la température de l’essai : Cannon-Fenske Routine, Pinkevitch, Cannon-Manning Semi-Micro et Cannon-Fenske Opaque. Pour calculer la valeur de C à des températures d’essai autres que la température d’étalonnage de ces viscosimètres, voir la norme ASTM D2515-66, Kinematic Glass Viscometers,¹ ou suivre les instructions données sur le certificat d’étalonnage du fabricant.

b) Faire la moyenne des résultats des quatre essais chronométrés d’échantillons identiques pour déterminer les viscosités cinématiques.

a) Répétabilité. Si les résultats obtenus par la même personne pour des échantillons identiques s’écartent de plus de 1 p. 100 de leur moyenne, recommencer les essais.

a) Eau distillée. L’eau distillée (S7.1) est bouillie pendant environ 15 minutes pour en chasser le gaz carbonique, et est protégée à l’aide d’un tube de chaux sodée ou l’équivalent lorsqu’elle refroidit ou qu’elle est entreposée. (Il faut prendre soin d’éviter qu’elle ne soit contaminée par les produits utilisés pour la protéger contre le gaz carbonique.) Le pH de l’eau distillée bouillie doit se situer entre 6,2 et 7,2 à 25°C (77°F).

b) Solutions tampons de référence. À partir de sels spécialement vendus pour servir, soit individuellement soit en combinaison, de produits de référence de pH, préparer des solutions tampons pour étalonner le pH-mètre et la paire d’électrodes. Faire sécher les sels pendant 1 heure à 110°C (230°F) avant de les utiliser, sauf s’il s’agit de borax destiné à servir de sel décahydraté. Conserver dans des bouteilles en verre résistant aux agents chimiques ou en polyéthylène les solutions dont le pH est inférieur à 9,5. Garder la solution de phosphate alcalin dans une bouteille de verre enduite de paraffine à l’intérieur. Ne pas utiliser de produit de référence conservé depuis plus de trois mois.

c) Mélange éthanol-eau. Ajouter 20 parties en volume d’eau distillée à 80 parties en volume d’éthanol (voir 7.3). Régler le pH du mélange à 7 ± 0,1 en utilisant une solution d’hydroxyde de sodium (NaOH) à 0,1 N. S’il faut plus de 4 mL de solution de NaOH par litre de mélange pour obtenir la neutralisation, rejeter le mélange.

a) Entretien des électrodes. Nettoyer avant usage l’électrode de verre en la plongeant dans une solution nettoyante d’acide chromique froid. Vider l’électrode au calomel et la remplir d’électrolyte (KCl) en prenant soin que le niveau de l’électrolyte soit toujours plus élevé que celui du mélange. Lorsque les électrodes ne sont pas utilisées, en immerger les moitiés inférieures dans de l’eau distillée; entre les mesures, éviter de les soumettre à une immersion d’une durée appréciable dans le mélange.

b) Préparation des électrodes. Conditionner les électrodes de verre neuves et les électrodes entreposées sèches selon les recommandations du fabricant. Avant et après usage, essuyer soigneusement l’électrode de verre avec un chiffon propre ou avec du papier absorbant doux, et rincer à l’eau distillée. Avant chaque mesure de pH, tremper l’électrode préparée dans de l’eau distillée pendant au moins 2 minutes. Immédiatement avant usage, enlever tout surplus d’eau des extrémités de l’électrode.

a) Immédiatement avant usage, étalonner le montage de pH-mètre au moyen d’une solution tampon de référence. Puis, utiliser une deuxième solution tampon pour vérifier la linéarité de la réponse des électrodes à différentes valeurs de pH et pour détecter toute électrode de verre défectueuse ou toute compensation incorrecte de température. Le pH anticipé du liquide de frein à l’essai doit se situer entre les pH respectifs des deux solutions tampons de référence.

b) Laisser réchauffer l’instrument et le régler selon les instructions du fabricant. Plonger les extrémités des électrodes dans une solution tampon de référence et laisser s’égaliser les températures des électrodes et de la solution tampon. Mettre le bouton de réglage de la température à la température de la solution de référence. Régler la commande d’étalonnage du potentiel de l’asymétrie de façon que l’instrument indique une valeur de pH égale au pH connu de la solution de référence.

c) Rincer les électrodes à l’eau distillée et enlever le surplus d’eau des extrémités. Plonger les électrodes dans une deuxième solution tampon de référence. La valeur de pH indiquée par l’instrument ne doit pas s’écarter de plus de ± 0,05 unité du pH connu de la deuxième solution tampon de référence, et cela sans qu’il faille procéder au moindre réglage de la commande d’étalonnage du potentiel de l’asymétrie.

d) Si l’instrument n’indique pas une valeur correcte pour le pH de la deuxième solution de référence, après étalonnage au moyen de la première solution de référence, l’électrode doit être considérée comme défectueuse.

a) Chauffer un nouvel échantillon de 60 ± 1 mL du liquide de frein à 185 ± 2°C (365 ± 3,6°F). Maintenir cette température pendant 120 ± 5 minutes. Régler le chauffage pour obtenir en 5 minutes un reflux de plus de 1 goutte par seconde. Le taux de reflux ne doit jamais dépasser 5 gouttes par seconde. Au cours des 5 ± 2 minutes suivantes, régler l’allure de chauffe pour obtenir un taux de reflux régulier de 1 à 2 gouttes par seconde. Maintenir ce reflux pendant 2 minutes de plus, en prenant quatre lectures de température à des intervalles de 30 secondes. Faire la moyenne des résultats de ces quatre lectures pour obtenir le ERBP observé. S’il n’y a aucun reflux lorsque la température du liquide atteint 260°C (500°F), interrompre le chauffage et noter que l’ERBP est supérieur à 260°C (500°F).

a) Dans un ballon du type décrit en S6.1.2a), mélanger 30 ± 1 mL du liquide de frein avec 30 ± 1 mL de liquide de compatibilité SAE RM-66-04. Déterminer l’ERBP initial du mélange en chauffant le ballon de façon à obtenir en 10 ± 2 minutes un taux de reflux de plus de 1 goutte par seconde sans dépasser 5 gouttes par seconde. Noter la température maximale du liquide observée au cours de la première minute qui suit le début du reflux à plus de 1 goutte par seconde. Au cours des 15 ± 1 minutes suivantes, régler l’allure de chauffe de façon à maintenir le reflux entre 1 et 2 gouttes par seconde. Maintenir ce taux pendant 2 minutes de plus en prenant quatre lectures de température à des intervalles de 30 secondes; la moyenne de ces lectures constitue l’ERBP final.

b) Aucune correction n’est requise relativement à l’étalonnage du thermomètre ou à la pression barométrique.

a) Balance. Une balance de précision d’une capacité minimale de 50 g et d’une précision au 0,1 mg près.

b) Dessiccateurs. Des dessiccateurs contenant du gel de silice ou un autre déshydratant approprié. 

c) Four. Un four à convection par gravité capable de maintenir une température donnée à 2°C (3,6°F) près.

d) Micromètre. Un micromètre mécanique d’une capacité de 25 à 50 mm (1 à 2 pouces), ou un comparateur optique capable de mesurer le diamètre de coupelles SBR de cylindre de roue à 0,02 mm (0,001 pouce) près.

a) Lamelles d’essai de corrosion. Deux séries de lamelles de chacun des métaux énumérés à l’annexe C de la norme J1703b, Motor Vehicle Brake Fluid de juillet 1970 de la SAE. Chaque lamelle doit avoir environ 8 cm de longueur, 1,3 cm de largeur, au plus 0,6 cm d’épaisseur et une aire de surface de 25 ± 5 cm²; elle doit de plus être percée, sur son axe longitudinal, d’un trou d’environ 4 à 5 mm (0,16 à 0,20 pouce) de diamètre, situé à environ 6 mm d’une extrémité. Le trou doit être propre et exempt de barbes. Les lamelles en fer étamé doivent être neuves. Les autres lamelles, si elles ne sont pas neuves, ne doivent être utilisées que si le polissage peut leur donner un fini parfait.

b) Coupelles SBR. Deux coupelles SBR de cylindre de roue neuves conformes aux normes de la SAE, tel que prescrit en S7.6.

c) Récipients d’essai de corrosion et couvercles. Deux récipients de verre droits, à col fileté, cylindriques, d’une capacité d’environ 475 mL chacun, de dimensions intérieures d’environ 100 mm de hauteur et 75 mm de diamètre, munis d’un couvercle d’acier étamé (sans rondelle d’étanchéité ni enduit organique) percé d’un trou de 0,8 ± 0,1 mm (0,031 ± 0,004 pouce) de diamètre (foret nº 68).

d) Boulons et écrous mécaniques. Boulons mécaniques à tête ronde ou cylindrique bombée, en acier doux sans revêtement, propres, exempts de rouille ou d’huile, taille 6 ou 8-32 UNC - classe 2A, 5/8 ou 3/4 de pouce de longueur (ou l’équivalent en dimensions métriques) et des écrous correspondants, également sans revêtement.

e) Accessoires pour le polissage des lamelles. Papier au carbure de silicium à l’épreuve de l’eau, grain 320A et grain 1200; chiffon non pelucheux.

f) Eau distillée, tel que prescrit en S7.1.

g) Éthanol, tel que prescrit en S7.3.

h) Isopropanol, tel que prescrit en S7.7.

a) Lamelles d’essai de corrosion. Sauf pour les lamelles en fer étamé, frotter toutes les surfaces de chaque lamelle d’essai avec du papier au carbure de silicium à grain 320A imbibé d’éthanol (ou d’isopropanol lorsque des liquides de frein de catégorie DOT 5 SBBF sont à l’essai), jusqu’à ce que soient enlevées toutes les rayures, entailles et piqûres visibles d’une distance de 300 mm (11,8 po) pour un observateur dont l’acuité visuelle corrigée est de 20/40 (fraction de Snellen). Utiliser une nouvelle feuille de papier pour chaque métal différent. Sauf pour les lamelles en fer étamé, frotter de nouveau toutes les surfaces des lamelles d’essai avec du papier au carbure de silicium à grain 1200 imbibé d’éthanol (ou d’isopropanol lorsque des liquides de frein de catégorie DOT 5 SBBF sont à l’essai), en utilisant encore une nouvelle feuille de papier pour chaque métal différent. Laver toutes les lamelles, y compris les lamelles de fer étamé et les ferrures du montage, avec de l’éthanol (ou de l’isopropanol lorsque des liquides de frein de catégorie DOT 5 SBBF sont à l’essai); assécher les lamelles et les ferrures du montage avec un chiffon propre non pelucheux ou au moyen d’un jet d’air comprimé et filtré, puis placer les lamelles et les ferrures dans un dessiccateur contenant du gel de silice ou un autre déshydratant approprié et maintenir la température à 23°± 5°C (73,4°± 9°F) pendant au moins 1 heure. Manipuler les lamelles avec des pincettes après le polissage. Peser chaque lamelle à 0,1 mg près et inscrire la masse le poids de chacune. Monter les lamelles sur un boulon mécanique propre et sec, en plaçant successivement, dans l’ordre, les lamelles de fer étamé, d’acier, d’aluminium, de fonte, de laiton et de cuivre, et serrer avec un écrou correspondant. Plier les lamelles, sauf la lamelle en fonte, de façon qu’elles soient séparées l’une de l’autre de 3 ± 0,5 mm (1/8 ± 1/64 pouce), à environ 5 cm (2 pouces) de leur extrémité libre (voir la figure 4). Serrer le boulon de chaque ensemble de lamelles d’essai de façon qu’il y ait contact électrolytique entre les lamelles, et de manière que l’assemblage puisse être soulevé par l’une ou l’autre des lamelles extérieures (de fer étamé ou de cuivre) sans qu’aucune des lamelles ne se déplace par rapport aux autres, lorsque l’assemblage est en position horizontale. Immerger les ensembles de lamelles dans de l’alcool éthylique à 90 p. 100. Assécher au moyen d’un jet d’air sec comprimé et filtré, puis mettre au dessiccateur au moins 1 heure avant usage.

b) Coupelles SBR de cylindre de roue. Mesurer à 0,02 mm (0,001 pouce) près le diamètre de base de deux coupelles SBR normalisées au moyen d’un comparateur optique ou d’un micromètre le long de l’axe des inscriptions de la SAE et de celle identifiant le type de caoutchouc et à angles droits par rapport à cet axe. Mesurer à au moins 0,4 mm (0,015 pouce) au-dessus du rebord inférieur, parallèlement à la base de la coupelle. Rejeter toute coupelle dont les deux diamètres mesurés présenteraient plus de 0,08 mm (0,003 pouce) de différence. Prendre la moyenne des deux lectures pour chaque coupelle. Déterminer la dureté des coupelles conformément à S7.4.

a) Mesurer l’aire de surface de chaque lamelle au centimètre carré près. Diviser le changement de masse moyen de chaque type par l’aire de surface de ce type. 

b) Noter les autres données et résultats d’évaluation indiquant la conformité à S5.1.6. Si l’inspection démontre que les caractéristiques des échantillons se situent à la limite du minimum exigé, ou si l’un des échantillons identiques ne satisfait pas aux exigences, recommencer l’essai avec une autre série d’échantillons identiques. Les deux nouveaux échantillons doivent être conformes à toutes les exigences de S5.1.6.

a) Flacons pour l’échantillonnage de l’huile. Deux flacons en verre flint transparent de 118 mL (4 onces), spécialement conçus pour l’échantillonnage de l’huile et d’autres liquides, ayant une capacité d’environ 125 mL, un diamètre extérieur de 37 ± 0,05 mm et une hauteur totale de 165 ± 2,5 mm.

b) Chambre froide. Une chambre froide à bain d’air capable de maintenir des températures de vieillissement pouvant aller jusqu’à -55°C (-67°F), à ± 2°C (3,6°F) près.

c) Appareil de chronométrage. Une appareil de chronométrage conforme à S6.3.2e).

a) Placer 100 ± 1 mL de liquide de frein à la température ambiante dans un flacon pour l’échantillonnage de l’huile. Boucher le flacon avec un bouchon de liège neuf et le placer dans la chambre froide à la température de vieillissement la plus élevée précisée au tableau II (S5.1.7c)). Après 144 ± 4 heures, sortir le flacon de la chambre et l’essuyer rapidement avec un chiffon propre non pelucheux imbibé d’éthanol (ou d’isopropanol lorsque des liquides de frein de catégorie DOT 5 sont à l’essai) ou d’acétone. Vérifier si le liquide montre des traces de dépôts de boue, de sédimentation, de cristallisation ou de stratification. Retourner le flacon et déterminer le nombre de secondes qu’il faut à la bulle d’air pour remonter à la surface du liquide. Laisser l’échantillon se réchauffer jusqu’à la température ambiante puis l’examiner.

b) Recommencer les opérations prescrites en S6.7.3a), mais en réglant la chambre à la température de vieillissement la moins élevée précisée au tableau II et en y laissant le flacon d’essai pendant une période de 6 heures ± 12 minutes.

Remarque : Les échantillons utilisés pour un essai à l’une des températures de vieillissement ne peuvent être réutilisés pour un essai à l’autre température que s’ils ont été au préalable réchauffés à la température ambiante.

a) Tube de centrifugation. Voir S7.5.1a)).

b) Centrifugeuse. Voir S7.5.1b)).

c) Chambre froide. Voir S6.7.2b)).

d) Four. Four à convection par gravité ou forcée.

e) Appareil de chronométrage. Voir S6.3.2e)).

a) À basse température. Humidifier 100 ± 1 mL de liquide de frein de catégorie DOT 5 SBBF conformément à S6.2, sans calculer l’ERBP. Pour l’essai des liquides de frein, à l’exception du DOT 5 SBBF, mélanger 3,5 ± 0,1 mL d’eau distillée et 100 ± 1 mL de liquide de frein et verser dans un tube de centrifugation. Fermer avec un bouchon de liège propre et placer dans la chambre froide, à -40 ± 2°C (-40 ± 3,6°F). Après 120 ± 2 heures, sortir le tube, l’essuyer rapidement avec un chiffon propre non pelucheux imbibé d’éthanol ou d’acétone et examiner le liquide pour voir s’il montre des traces de dépôts de boue, de sédimentation, de cristallisation ou de stratification. Retourner le tube et déterminer le nombre de secondes qu’il faut à la bulle d’air pour remonter à la surface du liquide. (On considère que la bulle d’air a atteint la surface du liquide lorsque le haut de la bulle arrive au repère de 2 mL du tube de centrifugation.) Si le liquide est troublé, le chauffer jusqu’à une température de 23 ± 5°C (73,4 ± 9°F) et noter son aspect et sa fluidité.

b) À 60°C (140°F). Placer le tube et le liquide de frein visés en S6.9.3a) dans un four à 60 ± 2°C (140 ± 3,6°F) pendant 24 ± 2 heures. Retirer le tube du four et examiner immédiatement le liquide pour voir s’il montre de la stratification. Déterminer le pourcentage de sédiment en volume, après centrifugation, conformément à S7.5.

a) Tube de centrifugation. Voir S7.5.1a).

b) Centrifugeuse. Voir S7.5.1b).

c) Chambre froide. Voir S6.7.2b).

d) Four. Voir S6.9.2d). 

e) Liquide de compatibilité SAE RM-66-04. Tel que décrit dans l’annexe B de la norme J1703 JAN 1995 de la SAE, Motor Vehicle Brake Fluid. [PHRASE SUPPRIMÉE]

a) À basse température. Mélanger 50 ± 0,5 mL de liquide de frein avec 50 ± 0,5 mL de liquide de compatibilité SAE RM-66-04. Verser ce mélange dans un tube de centrifugation et fermer le tube avec un bouchon de liège sec et propre. Placer le tube dans la chambre froide, à -40 ± 2C (-40 ± 4°F). Après 24 ± 2 heures, sortir le tube, l’essuyer rapidement avec un chiffon propre non pelucheux imbibé d’éthanol (ou d’isopropanol lorsque des liquides de frein de catégorie DOT 5 sont à l’essai) ou d’acétone. Examiner l’échantillon pour y déceler toute trace de dépôts de boue, de sédimentation ou de cristallisation. Les liquides soumis aux essais, à l’exception des liquides de frein de catégorie DOT 5 SBBF, doivent être examinés pour voir s’ils montrent des traces de stratification.

b) À 60°C (140°F). Placer le tube et le liquide à l’essai visés en S6.10.3a) dans un four à 60 ± 2°C (140 ± 3,6°F) pendant 24 ± 2 heures. Retirer le tube du four et examiner immédiatement le mélange de liquide à l’essai, à l’exception des liquides DOT 5 SBBF, pour voir s’il montre de la stratification. Déterminer le pourcentage de sédiment en volume, après centrifugation, conformément à S7.5.

a) Balance. Voir S6.6.2a).

b) Dessiccateurs. Voir S6.6.2b).

c) Four. Voir S6.6.2c).

d) Trois éprouvettes en verre d’environ 22 mm de diamètre extérieur et 175 mm de longueur.

a) Peroxyde de benzoyle, catégorie réactif, 96 p. 100. (Ne pas employer de peroxyde de benzoyle brunâtre, sale ou d’un degré de pureté inférieur à 90 p. 100). La concentration du réactif peut être évaluée selon la norme ASTM E298-68, Standard Methods for Assay of Organic Peroxides.¹

b) Lamelles d’essai de corrosion. Deux séries de lamelles, les unes en fonte et les autres en aluminium, conformes aux dispositions de l’annexe C de la norme J1703b de la SAE.

c) Feuilles d’étain. Quatre carrés de feuille d’étain neuve, ayant environ 12 mm (0,5 pouce) de côté et entre 0,02 et 0,06 mm (0,0008 et 0,0024 pouce) d’épaisseur. Les feuilles doivent être faites d’étain à au moins 99,9 p. 100 et contenir au plus 0,025 p. 100 de plomb.

d) Coupelles SBR. Deux parties (environ un huitième chacune) d’une coupelle SBR de cylindre de roue neuves conforme aux exigences de la SAE (tel que décrit en S7.6).

e) Boulons et écrous mécaniques. Deux boulons, exempts d’huile nº 6 ou 8-32, 3/8 ou 1/2 po de long (ou l’équivalent en dimensions métriques), à tête ronde ou cylindrique bombée, en acier doux sans revêtement, avec les écrous plats correspondants.

a) Lamelles d’essai de corrosion. Préparer deux séries de lamelles, les unes en aluminium et les autres en fonte, en suivant les indications données en S6.6.4a), sauf en ce qui a trait à l’assemblage. Peser chaque lamelle à 0,1 mg près et relier une lamelle de chaque métal avec un boulon mécanique en séparant les lamelles des deux extrémités avec un carré de feuille d’étain. Serrer l’écrou suffisamment pour tenir les deux morceaux de feuille d’étain fermement en place.

b) Mélange d’essai. Placer 30 ± 1 mL du liquide de frein à l’essai dans une éprouvette de 22 x 175 mm. Pour tous les liquides de frein, à l’exception des liquides de frein de catégorie DOT 5 SBBF, ajouter 0,060 ± 0,002 g de peroxyde de benzoyle et 1,50 ± 0,05 mL d’eau distillée. Pour ce qui est des liquides DOT 5 SBBF, utiliser un liquide d’essai humidifié conformément à S6.2 et n’y ajouter que le peroxyde de benzoyle. Fermer l’éprouvette avec un bouchon de liège sec et propre, sans trop l’enfoncer, puis secouer et placer au four pendant 2 heures à 70 ± 2°C (158 ± 3,6°F). Agiter l’éprouvette toutes les 15 minutes pour mélanger le peroxyde, mais ne pas mouiller le bouchon. Retirer l’éprouvette du four et laisser refroidir à 23 ± 5°C (73,4 ± 9°F). Débuter l’essai conformément aux indications fournies en S6.11.5 pas plus de 24 heures après avoir retiré l’éprouvette du four.

a) Four. Voir 6.6.2 c).

b) Récipients en verre avec couvercles. Deux récipients de verre droits, à col fileté, cylindriques, ayant chacun une capacité d’environ 250 mL et des dimensions intérieures d’environ 125 mm de hauteur et 50 mm de diamètre, munis d’un couvercle d’acier étamé (sans rondelle d’étanchéité ni enduit organique).

c) Coupelles SBR. Voir S7.6.

a) Calculer la variation du diamètre de base de chaque coupelle. Si les deux valeurs, à chaque température, ne diffèrent pas de plus de 0,10 mm (0,004 pouce), en faire la moyenne à 0,02 mm (0,01 pouce) près. Si les deux valeurs diffèrent de plus de 0,10 mm, répéter l’essai à la température appropriée et faire la moyenne des quatre valeurs pour obtenir la variation du diamètre de base.

b) Calculer la variation de dureté de chaque coupelle. La moyenne des résultats obtenus pour chaque paire constitue la variation de dureté.

c) Noter toute désintégration se traduisant par un gommage, la formation d’ampoules ou un encrassement.

a) Montages de freins. Avec l’appareillage d’essai à tambour et segment : trois ensembles de tambours et segments (SAE RM-29a) comprenant trois segments de freins avant et trois segments de freins arrière avec revêtements, et trois assemblages de tambour de freins avant ainsi que les pièces d’assemblage nécessaires. Avec le dispositif de mise en mouvement : trois ensembles d’essai comprenant les plaques de montage nécessaires pour assembler les cylindres de roue.

b) Mécanisme de serrage des freins. Un mécanisme de serrage permettant d’appliquer une force sur la tige de poussée du maître-cylindre sans pression latérale. L’intensité de la force appliquée à l’aide du mécanisme de serrage doit être réglable et suffisante pour produire, par l’intermédiaire du maître-cylindre, une force de serrage d’au moins 6 867 kPa (1 000 lb/po²) dans le système de freinage simulé. Un manomètre hydraulique ou un manomètre enregistreur, dont la graduation va au moins de 0 à 6 867 kPa (0 à 1 000 lb/po²), doit être installé entre le maître-cylindre et les freins et muni d’une soupape d’arrêt et d’une valve de drainage destinée à évacuer l’air des tubes de raccord. Le mécanisme de serrage doit être conçu pour permettre des régimes d’essai d’environ 1 000 cycles à l’heure. Utiliser un compteur mécanique ou électrique pour enregistrer le nombre total de cycles.

c) Chambre à bain d’air chauffée. Une chambre isolée ou un four d’une capacité suffisante pour contenir les trois montages de freins ou le dispositif de mise en mouvement, le maître-cylindre et les raccords nécessaires. Un système de chauffage à réglage thermostatique est nécessaire pour maintenir une température de 70 ± 5°C (158 ± 9°F) ou de 120 ± 5°C (248 ± 9°F). Les éléments chauffants doivent être protégés pour empêcher tout rayonnement calorifique de parvenir directement à la roue ou au maître-cylindre.

d) Montage de maître-cylindre (SAE RM-15a). Un cylindre de système de freinage hydraulique à enveloppe en fonte, d’environ 28 mm (1 1/8 pouce) de diamètre, muni d’un bouchon de remplissage et d’un tuyau de refoulement (voir S6.13.2e)). Le piston du maître-cylindre doit être fait de l’alliage à base de cuivre SAE CA 360 (semi-dur). Utiliser un nouveau montage de maître-cylindre pour chaque essai.

e) Bouchon de remplissage et tuyau de refoulement. Un bouchon de remplissage du maître-cylindre muni d’un tuyau de refoulement en verre ou en acier sans revêtement. Le tuyau de refoulement doit avoir un diamètre suffisant pour permettre la dilatation thermique tout en rendant possible la mesure et le réglage du niveau de liquide dans le système, à ± 3 mL près. Le bouchon et le tuyau de refoulement peuvent être nettoyés et réutilisés.

f) Cylindres de roue (SAE RM-14a). Trois cylindres de roues hydrauliques à alésage cylindrique et enveloppe en fonte, neufs, d’environ 28 mm (1 1/8 pouce) de diamètre chacun pour chaque essai. Les pistons doivent être faits d’alliage d’aluminium SAE AA 2024 sans traitement anodique.

g) Micromètre. Voir S6.6.2 d).

a) Coupelles SBR de frein normalisées. Pour chaque essai, six coupelles SBR de cylindre de roue normalisées conformes aux normes de la SAE, une coupelle primaire et une coupelle secondaire de maître-cylindre, conformes à ce qui est prescrit en S7.6.

b) Tubes d’acier. Tubes d’acier, à double paroi, conformes à la spécification J527 de la SAE. Il est indispensable de remplacer tous les tubes lorsqu’une inspection visuelle révèle la présence de corrosion ou de dépôts sur la surface intérieure des tubes. Un des tubes raccordant le maître-cylindre et un cylindre de roue doit être remplacé après chaque essai (longueur minimale de 0,9 m). Les tubes reliant le maître-cylindre à un cylindre de roue doivent avoir un diamètre uniforme. Le maître-cylindre normalisé possède deux ouvertures destinées à recevoir des tubes qui doivent toutes deux être utilisées.

a) Cylindres de roue. Utiliser des cylindres de roue neufs. Démonter les cylindres et rejeter les coupelles. Nettoyer à l’éthanol (ou à l’isopropanol lorsque des liquides de frein de catégorie DOT 5 sont à l’essai) toutes les parties métalliques. S’assurer que les surfaces de travail sont exemptes d’entailles, d’usure ou de piqûres et que l’alésage des cylindres ne présente pas de rugosités; rejeter toute pièce défectueuse. Faire disparaître toutes les taches des parois des cylindres avec un chiffon à polir et de l’éthanol (ou de l’isopropanol lorsque des liquides de frein de catégorie DOT 5 sont à l’essai). S’il est impossible de faire disparaître les taches, rejeter le cylindre. Mesurer, à environ 19 mm (0,75 pouce) de chaque extrémité de l’alésage du cylindre, le diamètre intérieur de chaque cylindre, le long de l’axe de l’ouverture d’arrivée du liquide et à angles droits par rapport à cet axe. Rejeter le cylindre si l’une de ces quatre lectures ne se situe pas entre les limites maximale et minimale de 28,66 et 28,60 mm (1,128 à 1,126 pouce). Mesurer le diamètre extérieur de chacun des pistons, à deux points situés environ à 90° l’un de l’autre. Rejeter le piston si l’une de ces lectures ne se situe pas entre les limites maximale et minimale de 28,55 et 28,52 mm (1,124 à 1,123 pouce). Choisir les pièces en veillant à ce que le jeu entre chaque piston et son cylindre se situe entre 0,08 et 0,13 mm (0,003 et 0,005 pouce). Utiliser des coupelles SBR neuves. Pour enlever la poussière et les débris, rincer les coupelles dans de l’alcool éthylique à 90 p. 100 pendant au plus 30 secondes et sécher avec un chiffon propre non pelucheux. Rejeter toute coupelle montrant des imperfections comme des entailles, des défauts de moulure ou des ampoules. Mesurer, à 0,02 mm (0,001 pouce) près, le diamètre de lèvre et le diamètre de base de chaque coupelle au moyen d’un comparateur optique ou d’un micromètre, le long de l’axe des inscriptions de la SAE et de celle identifiant le type de caoutchouc et à angles droits par rapport à cet axe. Mesurer le diamètre de base à au moins 0,4 mm (0,015 pouce) au-dessus du rebord inférieur et parallèlement à la base de la coupelle. Rejeter toute coupelle dont les diamètres de lèvre et de base mesurés diffèrent de plus de 0,08 mm (0,003 pouce). Calculer la moyenne des diamètres de base et de lèvre de chaque coupelle. Déterminer la dureté de toutes les coupelles, conformément à S7.4. Tremper les pièces de caoutchouc et de métal des cylindres de roue, à l’exception de l’enveloppe et des gaines d’étanchéité en caoutchouc, dans le liquide à l’essai et les monter conformément aux instructions du fabricant. Actionner manuellement les pistons pour s’assurer qu’ils se déplacent facilement. Installer les cylindres dans le système de freinage simulé.

b) Montage de maître-cylindre. Utiliser un maître-cylindre neuf et des coupelles SBR normalisées de maître-cylindre primaire et secondaire neuves qui ont été inspectées, nettoyées et mesurées de la manière prescrite en S6.13.4a), en omettant de mesurer la dureté de la coupelle de maître-cylindre secondaire. Toutefois, avant de mesurer les diamètres de lèvre et de base de la coupelle secondaire, la tremper dans le liquide de frein à l’essai, la monter sur le piston du maître-cylindre et maintenir l’ensemble en position verticale à 23 ± 5°C (73,4 ± 9°F) pendant au moins 12 heures. Inspecter les orifices d’alimentation et de décharge du maître-cylindre; le rejeter si ces orifices présentent des barbes ou des aspérités. Mesurer le diamètre intérieur du cylindre à deux endroits [à environ mi-chemin entre les orifices d’alimentation et de décharge et à environ 19 mm (0,75 pouce) au-delà de l’orifice de décharge, vers le bas ou l’extrémité de décharge de l’alésage] en prenant les mesures, à chaque endroit, le long des axes horizontaux et verticaux de l’alésage. Rejeter le cylindre si l’une des lectures ne se situe pas entre les limites maximale et minimale de 28,65 et 28,57 mm (1,128 et 1,125 pouce). Mesurer le diamètre extérieur de chacune des extrémités du piston du maître-cylindre, à deux points situés à environ 90° l’un de l’autre. Rejeter le piston si l’une de ces quatre lectures ne se situe pas entre les limites maximale et minimale de 28,55 et 28,52 mm (1,124 et 1,123 pouce). Tremper les pièces de caoutchouc et de métal du maître-cylindre, à l’exception de l’enveloppe et de l’ensemble tige de poussée-gaine d’étanchéité, dans le liquide de frein et monter le tout conformément aux instructions du fabricant. Actionner manuellement le piston du maître-cylindre afin de s’assurer qu’il se déplace facilement. Installer le maître-cylindre dans le système de freinage  simulé.

c) Montage et ajustement de l’appareil d’essai

a) Calculer les variations de diamètre des cylindres et des pistons (voir S5.1.13b)).

b) Calculer la diminution moyenne de dureté des sept coupelles à l’essai, ainsi que leurs valeurs individuelles (voir S5.1.13c)).

c) Calculer l’augmentation du diamètre de base de chacune des huit coupelles (voir S5.1.13e)).

d) Calculer le pourcentage de déformation du diamètre de lèvre de chacune des huit coupelles en se servant de la formule ci-après et faire la moyenne des huit résultats (voir S5.1.13f)).

où :
D₁ = Diamètre de lèvre original
D₂ = Diamètre de lèvre final
D₃ = Diamètre original de l’alésage du cylindre

a) Enclume. Enclume en caoutchouc à sommet circulaire plat de 20 ± 1 mm (13/16 ± 1/16 pouce) de diamètre, d’au moins 9 mm (3/8 pouce) d’épaisseur et d’une dureté se situant à 5 DIDC près de celle de la coupelle SBR à l’essai.

b) Appareil de mesure de la dureté. Appareil conforme aux dispositions de la norme ASTM D1415-68, Standard Method of Test for International Hardness of Vulcanized Natural and Synthetic Rubbers,¹ et gradué directement en unités DIDC.

a) Tubes de centrifugation. Tubes de centrifugation coniques, de dimensions conformes à celles de la figure 6 et faits de verre entièrement recuit. La graduation doit être établie selon le modèle de la figure 6 et être clairement et distinctement visible. Les tolérances pour la marge d’erreur pour l’échelle ainsi que les graduations secondaires subdivisant les diverses marques d’étalonnage sont prescrites au tableau V et s’appliquent à des étalonnages effectués à 20°C (68°F) avec de l’eau exempte d’air.